摘要

本章从大宗化工品、精细化工品和新材料两个领域分析我国化工产业的发展现状，以及基于代表性产品的产业转移和发展驱动因素分析，展望我国大宗化工品、高端精细化工品和新材料产业的发展，提出我们的思考。 产业链发展现状：目前我国主要大宗化工产品的产量和消费量占世界比重较高，在全球范围内构建了较强的竞争优势。 在精细化工和新材料领域，下游先进应用场景已转移到国内时间时间尚短，材料对下游先进产品质量影响较大，国内先进材料发展存在反复试验、反馈、迭代、提高 目前国内企业主要以生产中低端材料为主，在研发能力强、附加值高的高端材料领域，与国外企业还有较大差距，半导体材料、高端显示材料等仍严重依赖进口。 化工产业链变迁的回顾与展望：通过回顾世界乙烯产业的三次转移，发现技术成熟后大宗化工产品的产业转移主要以需求和成本因素为主； 回顾日本光刻胶与中国混晶产业的发展，发现精细化工和新材料的发展依靠下游需求，但技术因素在产业变迁中起着重要作用。 展望我国化工的发展，我们认为：1)大宗化工产品)中国在主要大宗化工产品领域的竞争优势有望继续提升。 但由于贸易壁垒、劳动力成本上升、绿色化等因素，部分大宗化工产品面临转移压力。 2 )精细化学品和新材料)国内下游产业的增长为精细化学品和新材料的发展提供了有利的外部环境，但技术壁垒、中外技术落差、技术迭代等因素将影响高端精细化学品和新材料的国产化发展。 目前我国具有竞争优势的新能源材料面临着国外先进经济区块市场保护的风险。 思考与启示：对国产化率低的高端材料，要集中力量攻克技术难题，创造条件使其向下游扩大国产材料的测试应用，增强企业研发能力，加强与国外掌握先进技术的企业的交流。 对目前竞争优势较强的新能源材料，要加快布局新一代技术，积极在发达国家建厂。 对具备优势的大宗化工产品产业，要深化绿色可持续发展方向，培育具有全球竞争力的市场主体。 对于面临转移压力的产业链，应加快海外布局。

摘要

一.中国化工发展现状

石化化工是材料的主体类别，广泛应用于国民经济各行各业。 石化化工属于中游制造业，产业链长、结构复杂，按市场体量、应用范围等可分为大宗化工品和精细化工品。 原材料主要是以油气和其他矿石等为代表的资源属性产品，其中油气以碳、氢元素为构成主体，可以合成几乎所有的有机化合物，而磷矿、钾矿、萤石矿、石英砂、盐等是无机化合物的原料。 石油化工产业下游应用广泛，涉及衣食住行和战略性新兴产业等国民经济中各行各业，是关系我国产业链安全稳定发展的重要一环。 (图表10.1 )。

图表10.1 :石化化工链

来源：中国石油化工联合会、隆伶信息、鑫椤信息、恒力石化公告、中金公司研究部(由于化工链条多，此图仅选部分具有代表性的产业链绘制) )。

(一)大宗化工产品)多数产品产量居世界前列，竞争优势强

中国大宗化工产品产量和消费量在全球占有率高，竞争优势强。 据欧洲化工协会统计，2020年中国化工产品销售额为1.5万亿欧元，占世界化工产品销售额的44%，是世界上最大的化工产品市场。 (图表10.2 )。 由于中国市场需求的扩大推动了基础化工品和通用材料生产能力向国内转移，并受益于国内技术人员的分红和装备制造业的发展，近20年来，中国在大宗化工品方面取得了许多技术突破。 目前，MDI、TDI等聚氨酯产品，钛白粉、聚酯长丝、粘胶、聚氨酯等化纤，环氧乙烷、乙酸及丙烯酸等基础化工产品，以及化肥、氯碱等主要大宗此外，基于规模优势、一体化产业链、强大的工程化能力等因素，我国在全球范围内构建了较强的成本竞争优势。 目前进口依存度仍然较高的尼龙66、聚碳酸酯、EVA、聚乙烯等产品，是国内化工企业大规模资本支出的重点领域。 随着国内计划产能的逐步投产，预计未来几年这些产品的进口依存度将明显下降(图表10.3 )

图表10.2:2020年中国化工产品销售额占全球的44%

资料来源： CEFIC，中金公司研究部

图表10.3:2020年中国大宗化工产品产量和消费量占世界比重较高

来源：中国石油化工联合会、隆伶信息、卓创信息、百川信息、中金公司研究部注：1) MDI/TDI名称为二苯基甲烷二异氰酸酯/甲苯二异氰酸酯，广泛应用于轻工、纺织、交通、汽车等领域

通过自主创新，MDI、氯化法钛白粉、聚碳酸酯、蛋氨酸等技术壁垒较高的大宗化工产品已实现规模化生产。 对于MDI、氯化法钛白粉、聚碳酸酯、蛋氨酸等全球技术成熟但技术壁垒较高的大宗化工产品，中国企业通过引进、消化和吸收国外技术，以及持续的研发投资，逐步实现规模化量产，扩大产能对于目前尚未规模化的POE (聚烯烃弹性体)、高碳-烯烃等高级聚烯烃材料，国内一些企业已经有了中试装置，并计划进行大规模的生产能力建设。 以MDI为例，1978年万华化学从日本引进了年产MDI装置1万吨/年，但由于缺乏核心技术，10年来一直未能投产； 从1988年到1992年，万华一直寻求购买技术，但在海外企业对先进技术的保护使其引进技术的希望破灭的1993年，万华化学与国内大学合作，通过不断的技术攻关，开发了具有自主知识产权的MDI生产技术。 并通过持续的技术创新提高了公司在全球MDI行业的竞争力，目前万华化学已经成为全球最大的MDI供应商，在产品质量、反应效率和生产成本等方面具备优势。 (图表10.4 )。

图表10.4 )中国企业通过自主创新掌握了以MDI为代表的高端大宗化工产品生产技术

来源：万华化学公告、万华化学官网、中国石油化工联合会、中金公司研究部

(二)精细化工和新材料)是产业链安全的重要领域，高端材料目前主要依赖进口

高端化工产品和新材料与国外差距较大，主要依靠进口来满足需求。 精细化工和新材料大多适用于先进应用场景，但我国目前下游先进应用场景和配套设备等产业发展还处于早中期阶段，先进材料的发展缺乏摸索、反馈、迭代、提高的场景。 同时，精细化工和新材料下游成本普遍较低，但技术含量相对较高，产品质量、稳定性等对下游产业至关重要，下游自主更换意愿不强。 因此，我国高端化工行业长期以来面临研发投入不足、自主创新能力相对较弱、核心技术受到制约的挑战。 目前国内企业主要以生产中低端材料为主，行业竞争激烈，对附加值不高的研发创新要求高、附加值高的高端精细化工和新材料与国外企业存在较大差距。 (图表10.5 )。 以氟化工为典型代表，氟化工链条整体呈现上升的“微笑曲线”，低端氟化工产品毛利率仅为10%-20%，高端精细氟化工产品毛利率超过50%。 在高端精细氟化学产品方面，全球市场供应仍以欧美企业为主，国内需求主要依赖进口满足。 (图表10.6 )。

图表10.5 )目前国产化率较低的高端精细化工产品和新材料整理

资料来源： SEMI，IHS，中国石油化工联合会，中国化工新材料产业发展报告( 2020 )，中金公司研究部

图表10.6 :氟化工链概述

来源：百川资讯、卓创资讯、京东商城、公司公告、中金公司研究部注：精选部分典型氟化工产品进行描述； 产品价格为2021年均价，氟化液价格为京东价格产品毛利率表示上市公司过去三年的平均值或测算值。

由于高端精细化学品和新材料产品种类繁多，高端半导体材料直接关系到战略新兴产业的发展，是我国产业链“根植”的主要领域。 我们以半导体材料为代表，介绍我国高端精细化学品与新材料领域和国际先进技术的差距。 半导体材料：中低端材料逐渐实现技术创新，但高端材料基本依赖进口。 受益于政策支持和下游半导体行业需求增长，国内已有多家企业对半导体材料进行了布局。 但由于国内企业起步晚、专利、人才短缺以及一些配套产业积累不足，且半导体材料市场具有投资周期长、技术更新快的行业属性，目前我国半导体材料领域大部分产品自给率较低，特别是用于先进工艺的半导体材料仍然依赖进口在光刻胶领域，目前世界上最先进的EUV光刻胶已可用于7nm以下半导体先进工艺的生产，但目前我国可批量生产的KrF光刻胶主要用于250nm-130nm工艺，可用于先进工艺的ArF和EUV光刻胶仍在研发中(图表10.7 )。

图表10.7 :中国半导体材料与国外先进水平仍存在较大差距

资料来源：台湾积体电路制造官网、中国电子材料协会、中金公司研究部

二.化工产业链变迁回顾及驱动因素分析

本节主要通过回顾全球范围内乙烯产业的三次转移、日本半导体材料产业的崛起和我国混晶产业的发展，分别总结大宗化工产品和精细化工材料产业发展和转移的主要驱动因素，为以下国内化工产业链变迁的展望提供分析框架和思考。 大宗化工产品：以乙烯为代表，通过分析乙烯产业在全球范围内的三次转移，发现其主要驱动因素是市场需求和成本因素。 精细化工与新材料：我们根据技术迭代速度的不同，分别回顾了日本光刻胶(技术壁垒高，下游技术迭代导致材料和配方不断变化)、中国混晶(混晶)技术壁垒高，液晶显示技术迭代相对缓慢)产业的发展回顾日本光刻胶材料产业的发展经验，可以发现发展下游半导体产业是光刻胶产业发展的重要基础。 但与大宗化工品不同，技术因素在光刻胶产业变迁中起着重要作用。 日本企业在光刻胶材料产业发展初期不断引进和吸收美国企业的先进技术，在引进技术积累的基础上，结成大规模集成电路( VLSI )研究项目进行举国体制的研究开发，成功缩小了与世界先进水平的差距。 此后，日本的光刻机行业成为世界的领导者，日本的光致抗蚀剂产业成功赶上了世界先进水平。 即使后期下游半导体产业逐渐从日本向韩国、台湾、中国大陆转移，日本企业也抓住ArF抗蚀剂技术转型时期的机遇，成为世界先进工艺抗蚀剂领域的领导者，与下游企业合作持续研发和迭代，优势地位保持至今。 回顾中国混晶产业的发展，液晶显示器发展为TFT技术后，国内混晶企业在发展初期与国外差距较大，但随着在TFT混晶的不断研发和技术积累，国内企业切入国内下游面板供应链，全球LCD面板产能向中国大陆的快速转移导致TTT

(一)大宗化工产品)乙烯产业三次变迁回顾及驱动因素分析

乙烯是合成塑料(聚乙烯及聚氯乙烯)、合成纤维、合成橡胶等基本化工原料，也用于生产苯乙烯、环氧乙烷、乙酸、乙醛、炸药等(图表10.8 )。 据中国石油集团经济技术研究院统计，2021年世界乙烯生产能力将达到2.1亿吨，需求量将达到1.8亿吨，是世界需求量最大的化工品之一，也是衡量石油化工发展水平的重要标准指标。 乙烯工业的全球变迁发展对大宗化工产品产业链的变迁具有重要的借鉴意义。

图表10.8 :广泛应用于乙烯产品下游

来源：中国石油官网，中金公司研究部

乙烯工业在美国的兴起和繁荣。 20世纪20年代，乙烯工业在美国开始萌芽，但当时乙烯源主要通过炼厂副产物分离和乙醇脱水等化学反应制备，存在规模小、成本高的问题。 1940年，美孚石油公司建成了第一台以炼厂气为原料的乙烯生产装置，后续原料延伸至石脑油，进一步开启了以乙烯为中心的石油化工行业的历史。 再加上20世纪30年代至50年代以聚氯乙烯、高压聚乙烯、低压聚乙烯为代表的许多乙烯基聚合物产业化，乙烯工业在美国开始蓬勃发展，到20世纪50年代，美国几乎成为世界主要的乙烯工业乙烯工业的第一次转移：低成本原料和技术的提高使美国的乙烯工业继续发展，但欧洲需求迅速增加使乙烯工业逐渐转移到欧洲。 20世纪50年代至70年代，主要原材料油价维持在较低水平，由于生产技术的不断优化，乙烯工业单一装置产能大幅提高，从20世纪50年代的约5万吨/年提高到20世纪70年代的约50万吨/年。 低成本原料和技术的提高推动了美国乙烯工业的发展但市场需求的迅速增长开始推动乙烯工业向欧洲转移欧洲经济在20世纪六七十年代迎来了快速发展时期，以联邦德国为例，从1960年到1960年，联邦德国国民生产总值增长率达到7.5%，1960年成为世界第三大经济区块。 欧洲经济的发展使乙烯需求迅速增加，1950年西欧产能占世界乙烯产能的1.9%，到1960年达到22%。 乙烯工业第二次转移：需求增长推动乙烯工业从欧美向日韩转移。 乙烯工业的第二次转移发生在20世纪70年代至21世纪初，国际原油市场多次出现大幅波动，欧美经济增速放缓，导致欧美乙烯工业利润下降。 这一时期，乙烯需求的快速增长和有利的成本因素使乙烯工业开始向日本、韩国等东亚国家转移。 需求因素方面，从20世纪70年代开始日本、韩国等国家经济快速增长，如韩国人均GDP从不足1970美元上升到2000年的1.2万美元，同时乙烯下游的纺织、汽车等产业也开始从欧洲向东亚转移，东亚的乙烯此外，日韩政府在这一时期制定了外向型经济的战略，出台了一系列产业政策，支持乙烯等重化学工业的发展，保证下游纺织服装等产业的原料供应，进一步促进乙烯工业向日韩转移。 乙烯工业的第三次转移：乙烯工业向中国的转移仍然是需求的增加，同时原材料成本优势驱动着中东和美国乙烯产量的增长。 乙烯工业的第三次转移发生在21世纪初至今，这一时期，世界上三个主要国家或地区的乙烯产能显著增加，分别是中国、中东和北美。 推动乙烯产业向中国转移的主要原因与乙烯工业向第二次日本、韩国转移类似。 这个时期，世界经济增长的重点开始转移到中国，除了乙烯下游的纺织，汽车等产业也开始从日韩等地转移到中国，为中国乙烯需求的增加奠定了基础。 同时，这一时期中国政府也出台了一系列支持乙烯等重型工业发展，保证下游纺织服装等产业原料供应的产业政策。 中东乙烯产能的提高和北美乙烯的再增长主要取决于成本优势。 以美国为例，随着美国页岩油气革命的发生，美国页岩气和页岩气产量大幅增加，伴生乙烷[1]产量从2010年的不足1百万桶/天增加到2021年的2.5百万桶/天，乙烷评价受吨超至2010-2021年2021年不足一天下跌的成本大幅下降的刺激，美国乙烯企业开始大幅扩张两轮产能，乙烯产能从2010年的2800万吨扩大到2021年的4400万吨。

图表10.9 :世界乙烯产业三次转移回顾

资料来源：何宪： 《现代乙烯工业的发展历史和趋势》，《计划与发展》1993年第4期； 彭博资讯、Nexant、中金公司研究部

(二)精细化工与新材料——日本半导体抗蚀剂与中国混晶发展的驱动因素分析

1 .继续保持日本光刻胶材料产业崛起和领先优势的驱动因素半导体材料产品种类多、技术壁垒高、制造技术复杂，同时下游客户测试认证时间周期长，是研发和产业化难度较大的材料之一，对国内产业链安全稳定因此，我们将半导体光致抗蚀剂作为高端精细化工产品和新材料的代表。 通过对产业链的变迁分析，我们观察到目前日本本土半导体产业链逐渐衰落，但日本半导体材料中的抗蚀剂仍在世界半导体供应链中占有重要地位。 从全球竞争力的变化来看，我认为日本的半导体材料主要可以分为两类。 1 )面对半导体抗蚀剂等因下游工程技术重叠导致材料和配方体系不断变化的产品，日本利用21世纪初技术路径变革的机遇和下游工程研发、持续重叠等有利因素，不断确立全球领先的市场地位，强化竞争优势。 2 )对于半导体技术不断重复、对产品纯度等性能要求不断提高的产品，如湿式电子化学品、电子气、磨料、大硅片等，受益于过去积累的经验优势。 日本企业目前仍有很高的市场占有率，但其市场地位略弱于光刻胶。 因此，我们的后续分析侧重于日本光刻胶材料的发展，研究日本如何追赶、建立和保持世界领先水平，为国内高端精细化工品和新材料的产业发展提供借鉴和思考。 (图表10.10 )。

图表10.10 :日本在半导体材料行业仍然保持着很高的市场地位

资料来源： SEMI、彭博资讯、WSTS、上海新阳公告、中金公司研究部(市场份额和市场占有率数据为2020年) )。

国家体制的研究开发将帮助日本的光致抗蚀剂行业赶上世界行业的先进水平( 1960s-1980s )。 光刻技术兴起于20世纪50年代欧美，但20世纪60年代初，由于当时美国企业对技术转移相对宽松，日本半导体材料企业通过技术转移方式，取得了一些美国先进技术，在半导体材料行业取得了一些进展。 1968年，东京应化( TOK )首次推出环化橡胶光致抗蚀剂。 随后，日本政府开始鼓励各企业共同进行核心关键技术研发，提高国内半导体材料产业竞争力，以推动半导体产业的发展。 特别是1976年，日本政府与富士通、日立、NEC、三菱电机、东芝5家企业联合正式构建了大规模集成电路VLSI研究计划[2]，通过投入700亿日元设立联合实验室，研究了半导体的基础技术。 VSI共设立6个研究室进行半导体主要材料、设备及生产技术等开发，其中，第一、二、三研究室负责半导体装备，第四研究室负责半导体材料，第五研究室负责光刻技术，第六研究室负责封装测试技术。 经过4年的研发合作，VLSI项目相继获得1000多项专利，取得了多项技术突破。 其中尤为突出的是，成功开发出了半导体加工工艺的关键设备——缩小投影光刻装置，完成了配套光刻胶的开发，帮助日本光刻胶企业实现了技术创新。 1979年，JSR开始销售第一批CIF光刻胶产品，1981年，东京应化第一家专门生产半导体光刻胶的UTSUNOMIYA工厂投产。 进入20世纪80年代，日本半导体行业进入黄金发展期，成为世界半导体产业的领头羊。 受下游半导体产业旺盛的需求影响，日本本土的抗蚀剂需求迅速提高[3]。 取得技术突破的日本光刻胶企业开始在美国主导的光刻胶市场上占有一席之地。 技术变革与先进设备生态成果日本光刻胶行业的引领( 1990s-2000s )。 20世纪90年代至21世纪初，在光刻胶技术变革和日本光刻机等配套设备的引领下，日本光刻胶行业实现了世界领先地位的突破。 在技术方面，这一时期光刻胶技术开始从g线、I线光刻胶向KrF光刻胶转换。 KrF光刻胶是20世纪80年代由美国IBM发明的，但由于当时工艺流程还没有达到这个节点，没有实现大规模的商业化，但日本企业通过技术开发逐渐缩小了美国企业与KrF光刻胶的差距。 1995年，东京应化完成了KrF光刻胶的研发，打破了IBM在KrF光刻胶行业的垄断。 成套设备的步进机方面，1985年日本的步进机产量超过了美国。 1995年日本尼康推出的NSR-S201A是世界上第一个可实现商业化APP的KrF光刻机系统，在新一代光刻机技术上实现了赶超，光刻机龙头企业由美国企业变成了日本企业，日系光刻设备的成熟领先优势在于20世纪90年代末，日本的光刻胶企业开始在海外设立光刻胶工厂，从日本开始走向世界。 1997年，东京在美国俄勒冈建立了第一家海外光刻胶工厂。 通过技术路径的变革和相关研发的反复，日本的抗蚀剂产业确立了全球的领先地位，维持着现在( 2000s-现在)。 20世纪日本光刻胶行业在I线、G线、KrF光刻胶方面多起到技术追赶作用，通过研发投入、技术引进、下游配套生态，实现了追赶国外先进水平。 进入21世纪以来，日本的光刻胶产业抓住技术路径变革的机会，持续不断地研究开发，确立了世界领先的地位，并一直保持到现在。 在技术路径上，21世纪初，世界半导体产业再次出现了从KrF抗蚀剂向ArF抗蚀剂切换的技术变革。 日本的JSR通过多年的研发布局，2000年其ArF光刻胶正式作为新一代半导体130纳米工艺的光刻胶，成为ArF光刻胶行业的领头羊[4]。

在研发方面，ArF光刻技术应用于130nm至7nm的多个技术节点，每个技术节点都存在一定的迭代改进，因此，日本的JSR、东京应化等企业与下游的ASML等步进企业深入合作进行研发，为了适应新的技术节点而进行迭代2019年，新一代EUV光刻胶技术量产之际，得益于前期和下游ASML等步进企业在ArF光刻胶领域的深度合作和前瞻性研发，日本成为世界第一个EUV光刻胶量产国，继续保持了在ArF光刻胶领域积累的领先地位。 2 .我国混晶产业崛起的驱动因素分析液晶材料是技术密集型产业，材料质量直接影响下游面板的性能。 液晶材料的制备工艺包括：由基础化工原料制备液晶中间体，由液晶中间体合成普通液晶单体，将普通液晶单体提纯(去除杂质、水分、离子等)升级为电子级液晶单体，将液晶单体按不同比例配入混合液晶等重要步骤混晶的生产过程涉及复杂的化学合成(需要几十个步骤的合成工序)、产品的精制和调配(一般混合十几种乃至几十种单体)等技术，是一个技术密集型产业。 液晶材料的成本一般占下游面板成本的3-4%，但其产品质量直接影响着显示器的响应速度、亮度、显示视角等指标，被称为液晶面板的“心脏”，因此面板企业对合格混晶供应商的认证很严格，认证赛2012年以前混晶国产化率低，高性能TFT混晶与国外有明显差距。 我国于1969年开始液晶材料研究[5]，1987年由清华大学化学系和河北石家庄共同投资的液晶材料厂开始生产。 经过20多年的发展，我国的液晶显示技术取得了一定的进步，在黑白显示器的发展时期，液晶材料在所有原材料中，国产化率相对较高。 但随着液晶显示技术从TN、STN发展到TFT，我国混晶材料的国产化率很低。 另一方面，高性能TFT混晶的核心技术和专利等被德国默克、日本的JNC和DIC等公司垄断。 (这三家公司根据“苯环”或“萘环”的核心结构构建了严密的专利网)。 另一方面，国内混晶企业生产规模小、竞争力分散，在长期过度竞争的环境下研发投入不足，同时作为后发企业的国内企业需要较长的认证周期才能获得客户的认可。 2012年以前，中国大陆混晶的国产化率低于10%，在响应速度快、可靠性高的TFT混晶材料方面与国外存在明显差距。 (图表10.11 )

图表10.11:2015年以后，中国混晶的国产化率迅速上升

资料来源：飞凯材料公告，八亿时空公告，CINNO Research，智研咨询，中金公司研究部高鸿锦： 《中国液晶配套产业的发展现状及建议》，《精细与专用化学品》，2013年11月。

加快材料技术成熟度提升和下游面板产能向中国大陆转移，驱动国产混晶崛起。 基于在TN、STN等液晶材料领域的技术积累，2000年以后，国内混晶企业一直在研究开发TFT液晶材料。 其中，恒生华清(被诚志股份收购)于2007年少量投产，成表示(被飞凯材料收购)与台湾达兴合作于2010年开发“茚环”核心架构，8亿时空2011年开始全面布局TFT混晶的TFT混晶技术国内混晶企业也相继通过下游客户的测试认证，为国内LCD面板厂提供TFT混晶，形成飞凯材料、八亿时空与诚志股份有限公司三足鼎立的竞争格局，到2015年，TFT混晶的国产化率上升到15%左右。 2015年以后，随着全球液晶屏产能加速向中国大陆转移，国内液晶屏企业从混合使用国产TFT混晶材料转向全面使用，混晶国产化率迅速上升，估算2021年TFT混晶国产化率已经超过70%

三.中国化工产业链变迁展望

随着贸易保护主义壁垒的增加，新型冠状病毒大爆发对全球供应链的影响，世界各国都纷纷提高了对产业链、供应链安全的重视程度。 石油化工作为国民经济的支柱产业，以“经济总量大、产业链长、产品种类多、下游应用广”等特点，对我国供应链的安全稳定极为重要。 展望未来我国化工的发展：1)在大宗化工产品领域，通过回顾世界乙烯产业的转移发现，大宗化工产品在生产技术成熟后，市场需求和成本竞争力将成为产业转移的重要主导因素。 得益于我国庞大的需求体量支撑和宏观经济增长，行业龙头企业通过大规模资本支出拓展传统核心产品产能，以产业链为中心持续向下游高附加值领域延伸。 此外，欧洲等化工重要制造基地受天然气等能源价格上涨和供应不稳定性等因素影响，我国仍在主要大宗化工品领域占主要优势，同时部分进口依存度较高的POE、EVA等产品将通过国内产能建设逐步提高自给率但同时也发现，受贸易保护壁垒增加、劳动力成本上升、产业绿色转型等因素影响，部分大宗化工产品产能逐渐面临转移压力。 2 )在精细化工和新材料领域，目前对于国产化率较低的高端精细化工和新材料，国内下游产业的增长和政策支持将为发展奠定基础，但技术壁垒、中外技术差距和技术迭代速度等因素将影响高端精细化工和新材料国产化进程由于半导体技术的反复，材料和配方体系不断变化，我们认为半导体抗蚀剂国产化还需要很长时间。时间； 随着半导体技术的不断涌现，对材料性能要求的不断提高，湿式电子化学品、电子气、抛光材料及大尺寸硅片国产化进程有望在中长期内逐步加快； 对于技术体系已经成熟的高端显示面板材料，国产化率有望不断提高。 目前，竞争优势较强的新能源材料领域，面临着国外先进经济区块市场保护的风险。

(一)主要大宗化工产品继续占据优势地位，部分产业面临转移压力

需求增长和完善的产业链配套等因素支撑着我国大宗化工产品竞争力的不断提升。 他认为，中国宏观经济的持续增长有望持续推动化工产品需求的提高，加之中国主要大宗产品产能占全球比重较高，产业链一体化相对完善，自俄乌冲突以来，欧洲天然气和电力价格已远远超过历史我们认为，欧洲作为世界重要的化工制造基地，在欧洲天然气和电力价格高、潜在供应不稳定的背景下，中国主要大宗化工产品的成本竞争力有望进一步加强。 2022年7月，巴斯夫做出最终投资决定，全面推进位于中国广东省湛江市的一体化基地项目，全球化工巨头在中国大规模投资，也被认为是基于展望中国大宗化工产品未来的市场前景和项目竞争力。 具有竞争力的龙头企业将继续实施大规模资本支出，中国大宗化工产品全球市场份额将继续提高。 据欧洲化工协会统计，2020年中国化工企业资本支出为922亿欧元，2010-2020年资本支出复合增长率达到5.5%，全球领先的资本支出规模和增长率使中国化工市场份额持续扩大。 我们梳理预测了部分石油化工公司2022-25年资本支出情况，荣盛石化、恒力石化、万华化学等企业资本支出预计均超过1,000亿元，桐昆股份、新凤鸣、华鲁恒升、远兴能源等企业资本支出均为200亿元各领域龙头企业的投资方向主要集中在传统产品产能扩张、产业链扩张、新材料、高端材料等领域，期待未来中国化工产品产能持续扩张。 (图表10.12 )。 部分依赖进口的产品自给率有望继续提高。 随着成熟技术的扩散和突破，一些进口依存度仍然较高的产品，中国产能有望持续投放。 2017年中国EVA、PX产品进口依存度约为68%和61%，到2021年进口依存度分别下降到54%和近39%。 展望未来，EVA、PX等产品的全球新产能仍主要集中在中国，期待相关产品在中国的自给率持续上升。 对于POE等进口依存度较高的化工品，万华化学、东方盛虹、荣盛石化、卫星化学等公司不断取得技术突破，期望在上游材料成为下游光伏、汽车领域国内产业发展较快的背景下，实现技术突破和后续全球市场份额的提升。

图表10.12 :中国部分化工龙头企业未来三年资本支出水平

资料来源：公司公告、Wind、中金公司研究部( 2022-25年资本支出数据根据上市公司未来几年项目规划预测) )。

本文认为，在贸易壁垒、劳动力成本上升、绿色转移的背景下，主要有三类产业面临产业向外转移的压力。 1 )轮胎等高关税壁垒行业：由于欧美国家的双反政策，中国乃至东南亚的轮胎产品可能面临高关税壁垒，产业链向海外转移的趋势明显。 以2015年美国开始征收中国半钢轮胎反倾销关税为例，中国对美国的出口量大幅减少，2015年3月中国对美半钢轮胎每月出口量为19.51万吨。 2022年8月仅为0.74万吨。 2 )劳动力密集型产业：随着我国劳动力成本的上升，劳动力密集型产业如纺织产业链转移趋势明显，以江苏省国泰为代表的纺织贸易型企业逐渐在东南亚如越南等地建立加工厂。 随着下游产业的转移，在需求因素的驱动下，上游相关化工材料未来可能面临转移压力。 3 )高耗能产业：认为随着我国低碳政策的推进，国内高耗能审查难度加大，炼油、尿素、黄磷、工业硅等部分行业海外投资可能性增加。

(二)精细化工和新材料)下游发展为材料需求奠定基础，多种因素影响高端材料国产化进程

高端精细化工产品和新材料一般市场体量不大，但技术壁垒较高，材料质量、可靠性、稳定性严重影响下游产品性能。 另外，在材料成本低、原材料采购不受限制的情况下，下游客户不容易更换供应商，具有较高的客户粘性。 但随着一些国家对部分产品出口的限制，保障供应链安全提高供应链韧性的重要性越来越大。 国内外技术差距较大，国内高端精细化学品和材料国产化发展面临严峻挑战，但从国家政策支持和提高下游国产化材料采购需求等方面来看，国内高端精细化学品和材料产业发展面临新的机遇。 目前，对于国产化率较低的高端精细化工产品和新材料，国内下游需求快速增长和政策支持将为发展奠定基础。 日本半导体及材料产业的发展主要由国家政策支撑[6]。 包括引导和支持通商产业省向民营企业引进和消化美国先进技术的产业政策，对处于发展初期的集成电路产业实施严格保护政策，以及政府联合主要半导体企业共同研究VLSI技术等。 同时，日本集成电路制造业的发展为材料的发展提供了市场基础，日本集成电路制造业、设备与材料产业链相互配合、促进，日本企业和员工的集中钻研等，共同推动了20世纪70年代日本半导体和半导体材料产业的飞跃。 目前，我国显示面板、半导体产业不断发展，我国企业液晶屏产能已居世界第一，OLED面板产能在全球范围内快速提升，我国集成电路市场规模和产值以及我国企业在世界晶圆代工市场的份额也在不断提高另外，国内政府在政策、资金方面也大力支持半导体等产业的发展。 我们认为半导体和显示面板等下游制造业的增长将带动相关材料需求的增长，为材料国产化发展奠定市场基础(图表10.13 )

图表10.13 :集成电路、显示面板等产业正在向中国大陆转移

来源： IC Insights、Omida、DSCC、DIGITIMES、赛迪顾问、中金公司研究部(中国企业OLED面板市场占有率为2Q22的实际数据，中国企业的LCD面板产能占有率为2022年的预测数据) )

材料壁垒、下游技术迭代等因素影响高端精细化工产品和新材料国产化进程。 总体而言，相对于技术壁垒较高的产品，中国企业的研发和产业化难度相对较大。 但是，由于下游产业技术反复变化的不同，材料产业化的难度也存在差异。 如果材料类别和生产技术随着下游产业技术的迭代而不断变化，国产化难度将会更大； 我们认为下游产业对所需材料产品和生产技术已经比较稳定，随着国内企业技术的积累，国产化进展比较顺利。 我们以半导体材料和部分面板材料为例进行了产业变迁的展望。 由于下游技术的重复，材料和配方体系不断变化，光刻胶国产化仍需要较长的时间，为时间。 在摩尔定律的推动下，芯片制造产业不断向先进工艺节点推进，对关键光刻技术的要求不断提高，随着曝光波长的变化，光刻技术经历了从g线、I线、KrF、ArF到最先进的极紫外光的演化光刻胶材料作为光刻技术必备的核心材料，在产品纯度提高的同时，其配方体系也在不断变化。 从应用于g线、I线的酚醛树脂重氮萘醌系来看，KrF主要采用聚对羟基苯乙烯及其衍生物等体系，ArF主要采用聚甲基丙烯酸酯系； 目前世界上最先进的EUV光刻技术采用13.5nm极紫外光源，以适应光刻胶材料体系向分子玻璃、金属氧化物等的变迁。 在光刻技术的不断发展过程中，我国光刻胶与国外企业的技术差距不断积累，目前国内光刻胶仍以g线、I线和KrF为主，ArF和EUV光刻胶几乎完全依赖进口。 目前，国内光刻胶与国外先进技术差距较大，同时配套的先进设备采购也受到国外的制约，且下游国内光刻胶应用的试错成本较高，因此ArF和EUV等高端光刻胶国产化仍然是时间 (含

图表10.14 )不同光刻技术下的常用抗蚀剂材料体系和结构

资料来源：李自力： 《先进光刻材料》，《应用化学》2022年第6期； 李冰： 《集成电路制造用光刻胶发展现状及挑战》，《精细与专用化学品》2021年第2期； 中金公司研究部

对于因下游技术重复而对产品性能要求不断提高的半导体材料，国产化进程有望在中长期内逐步加快。 半导体制造业对湿式电子化学品、电子气及研磨材料的纯度、金属杂质含量、粒子数与粒径及质量的一致性等有着严格的要求，随着半导体制造工艺的不断发展，对这些材料的纯度等要求也越来越高。 以硅片为例，随着半导体工艺的缩小，晶片制造过程中对硅片缺陷密度、缺陷尺寸等的容忍度降低，需要不断控制硅单晶缺陷、硅片表面的微粗糙度、金属杂质含量等。 目前，国内企业在湿电子化学品、电子气、抛光垫和抛光液、300mm硅片等领域取得突破，随着在产品精制、配方精度等领域技术和经验的积累，这些材料国产化进程有望在中长期内逐步加快。 对于技术体系比较成熟的高端显示面板材料，国产化率有望提高。 目前，我国液晶屏产能居世界第一，随着液晶屏产能的扩大和竞争力的提高，上游材料也加快了国产化进程。 估算液晶混晶的国产化率从2015年的15%左右到2021年超过70%，显著上升。 薄膜材料、面板抗蚀剂、偏光板等材料也通过企业自主开发和收购等方式实现了自主供应。 在OLED面板领域，根据Omida数据，预计到2Q22，中国企业OLED面板全球市场占有率将达到20.5%，随着OLED面板新增产能持续投产，国内OLED面板企业的市场占有率将继续提升。 受国外企业在OLED产品材料领域专利网布局、国内OLED面板仍处于成品率提高阶段等因素的束缚，目前国内OLED面板企业仍以采购国外企业材料为主。 但随着国内企业不断开发和突破OLED产品材料、PI胶生产技术，国内OLED面板成品率提高后，OLED产品材料、PI材料等高端材料的国产化率将有所提高。 以新能源材料为代表的优势材料产业正面临产业链逆全球化风险。 近年来，在国家政策的支持下，中国光伏设备、锂电池生产等处于比较领先的地位。 北极星太阳能电网和PV Infolink数据显示，2021年全球光伏组件出货量排行榜前十名包括隆基、晶科等8家国内企业，组件出货量占全球光伏新增装机量近90%； SNE数据显示，2022年上半年，动力电池出货量前五的企业中有两家中国企业，即宁德时代和比亚迪，合计动力电池出货量接近132.7GWh，约占世界动力电池出货量的50%。 中游中国企业的崛起也为上游材料国产化奠定了基础，除部分产品如导电炭黑、POE等需要进口外，大部分材料已实现国产化替代。 但与此同时，主要国际市场对新能源产业链本土化的呼声逐渐高涨，如美国颁布《通货膨胀削减法案》促进新能源产业链本土化，引发中国本土锂材料产业链向海外转移的风险。

四.思考与启发

(一)大宗化工产品

1 .优势产业链要加强绿色可持续发展，培育全球有竞争力的市场主体加强绿色可持续发展。 大宗化工产品发展时间起步较早，技术比较成熟，其产业竞争是世界性的竞争，我国由于市场、成本、供应安全稳定性等因素已经占据了竞争有利位置，在MDI等大宗化工产品方面，我们认为我国近年来将继续加强竞争优势针对此类行业，相关企业可以从绿色可持续研发、原料多元化、二氧化碳利用、流程原子化利用等方向支持产业发展，增强产业未来竞争力。 培养具有全球竞争力的市场主体。 中国是世界上最大的化工市场，但呈现出典型的“大而不强”的格局。 2022年世界50强化工企业中，只有中石化、台塑、中石油、恒力石化、先正达集团、万华化学、荣盛石化、桐昆集团、恒逸石化9家中国企业是中国化工当前发展面临的短板，但也出现了机遇依托中国巨大的化工市场体量，我们认为未来一批优秀的中国化工企业将不断壮大，崛起为世界化工龙头企业，帮助中国在化工行业长期占有有利优势。 2 .面临转移压力的产业链要加快对受海外关税壁垒影响的轮胎等产业的海外布局，支持相关企业积极建设海外工厂。 2015年以来，美国对中国出口的轿车轮胎征收14.35%-87.99%的反倾销税和20.73%-116.33%的反补贴税，关税壁垒较高。 为了降低关税壁垒，我国部分具备实力和前瞻性的轮胎企业积极推进海外产能扩张，产能布局集中在泰国、越南等东南亚国家，轮胎类型以半钢轮胎为主。 最近东南亚地区的关税壁垒也逐渐变为提高，从2021年5月美国的双重仲裁结果来看，泰国的合计税率为14.62%-21.09%，越南的合计税率为6.23%-28.76%。 从建设规划看，欧美、非洲等距离轮胎消费端较近的区域将是中国轮胎企业下一步布局的重点。 人工密集型纺织产业向东南亚转移趋势明显，应通过自由贸易协定等方式化解原材料企业市场占有率下降的风险。 对于部分海外转移趋势明显的产业链，如纺织服装产业链，东南亚竞争优势明显。 我们认为，我国应与东南亚签署自由贸易协定，加强产业分工与合作，以中国提供资本密集型产业中间品、海外进行下游产品加工的方式合作，保持中国化工产品产业链的竞争优势。 在高耗能产业，实施差异化政策支持核心产业发展。 国内CO2排放峰值碳中和政策的提出，对高耗能产业的发展提出了更高的要求。 1 )部分高耗能产业如尿素、炼油等也应及时向海外布局，支持培育在全球具有竞争力的跨国公司。 2 )对负极材料、工业硅等支持下游新兴行业发展的产品，政策应适当倾斜能耗指标，继续支持行业发展。

(二)精细化工和新材料

1 .对于国产化程度较低的高端材料，我国必须集中力量突破技术难题，集中力量突破产业链技术难题。 以日本为例，为了推动半导体产业的发展，日本建立了大规模集成电路( VLSI )研究项目，投入700亿日元用于半导体技术的研究开发，进行信息共享。 这在很大程度上体现了日本半导体产业的整体技术水平提高。 目前我国在半导体材料上与国外存在较大的技术差距，这一问题亟待解决。 我们认为，中国可以借鉴日本的发展经验，集中克服产业链的技术挑战。 第一，选择45nm或28nm等关键技术节点，实现该节点全产业链相关设备、材料和技术的全突破，为后续技术迭代奠定良好基础。 第二，集中产业链各环节最优企业联合攻关。 在以往的实践中，尤其是在材料领域，攻坚任务多分配给从事相关领域的中小企业，自身盈利能力较弱，影响了研发投资强度。 在当前关键时刻，化工龙头企业要承担更大的责任。 第三，在材料种类繁多的子领域，可以推进并购培育龙头企业。 在典型的领域，如湿式电子化学品和电子燃气行业，有数百种材料，许多企业有一、二或几个拳头产品。 并购可以在行业内形成品类齐全的龙头企业，既有利于对接下游应用企业，也有利于品类分流，形成共性技术，助力品类突破更多。 创造条件提高对下游国产材料的测试和应用。 以半导体材料光刻胶为例，光刻胶质量对光刻工艺至关重要，下游试错成本高，下游采用国产材料的积极性不强。 我国应试行补偿机制，加大采购方补贴力度，通过研究项目或课题共享等方式提高上下游产业协同。 同时，我国可以妥善构建公共测试平台。 以光刻胶研发为例，一台EUV光刻机售价高达1.5亿美元，单一企业研发投入成本过高，且采购在国外受到严格限制，开发公共平台将显著降低研发成本，避免资源浪费加强企业研发能力建设。 主要措施有：1)建设良好的创新文化。 在管理上尽量宽容对待员工的创新活动，在创新活动中给予员工更多的自由，通过支持创新的文化氛围鼓励和支持员工。 2 )强化创新激励和人才激励。 在化工企业内部建立有效的人才激励和晋升制度，持续优化企业组织结构，增强创新人才对企业的归属感和荣誉感，降低优秀人才流动性，帮助中国化工企业建立长期、可持续的创新能力。 建立海外研发中心和加强先进技术交流。 国外先进应用场景发展时间长，技术先进，相关产业人才培养比较完善。 我国企业在国外设立研发中心，具有以下优势。 1 )加强与下游客户的交流，深入掌握相关资料的实际需求。 2 )吸纳当地相关产业人才，加大研发力度3 )可探索与当地知名高校、企业等开展更深入的研发合作，优势互利共赢相结合。 2 .目前竞争优势较强的新能源材料行业加快新一代技术布局加快新一代技术布局继续创造保持优势的条件。 以锂为例，根据各大公司的发布，中国领先企业宁德时代的麒麟电池，系统集成度全球最高，体积利用率突破72%，能量密度达到255Wh/kg，国外领先企业LG的E603P8S电池模块我们认为中国的电池技术在现有的三元/铁锂框架下处于世界领先地位。 但从前瞻性看，固态电池的能量密度有望超过400Wh/kg，技术进一步提高的空间仍然很大。 他认为，要通过先进材料项目、产业补贴等方式引导企业新能源材料新技术研发，创造条件在新一代技术交替中保持优势地位。

优势企业应在发达国家积极建厂，满足世界主要区域产业链的本土化需求。 建议美国等地区今后通过关税和下游补贴方案，使升本土产业链竞争优势、新能源材料面临国外发达经济区块市场保护的风险。 中国企业要积极加快海外工厂建设，深挖海外需求。

图表10.15 :应对挑战的思考与启示

来源：中金公司研究部

[1]乙烷是乙烯生产原料之一[2]董书礼，宋振华： 《日本VLSI项目的经验和启示》，《高科技与产业化》，2013年7月。 [3]俞非： 《日本半导体的产业发展分析》，《集成电路应用》2017年1月。 [4] Sanders，danielp.advancesinpatterningmaterialsfor 193 nmimmersionlithography.January 2010 [5]高鸿锦： 《中国液晶配套产业的发展现状及建议》，000

文章来源

本文为2022年11月10日发表的《精细与专用化学品》乔孝锋分析师SAC执行编号： S0080521010004 SFC CE Ref:BRE717贾雄伟分析师SAC执行编号： S0080518090004 SFC CE Ref:BRF843锡

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