结合我们目前的实际情况，MIM成型标准化比注塑成型难度更大，需要逐步降低各种不稳定因素。 在《成型常见不良MIM版》上说了：

1.MIM成型不良有的可以在成型后直接表现出来，有的需要在溶出、烧结后表现出来。 2 .无论是注塑成型还是MIM成型，都是涉及人、机、材、法(工艺)环、模、测)验)设)产品设计)的8个要素，几十种变量的复杂过程，这些变量相互作用。 因此，解决一个问题有各种各样的方法。 同样，一个问题的解决方案可能会产生另一种不同形式的缺陷。

金属粉末注射成型( MIM )标准化

精密注塑成型采用从原料厂家购买的原材料，首先原料经过严格的出厂检查，不同批次的原料之间没有变化。 这边的原料根据批次的不同，流动性有一定的差异。 也就是说，即使使用原机台、原模具、原参数，上一批次和下一批次的拍摄中流动距离也可能不同。 因此，有时在开机生产时需要重新调整参数以适应原料流动性的变化。

其次，注塑原料一般不添加回收材料。 (对于个别要求不高的产品，即使添加回收材料，添加率也非常低，大多数情况下只添加一次和二次回收材料。 并通过实验验证添加比例和次数不影响生产质量，然后填写标准成型条件，并据此控制原料)。 因此，注射成型只要设定为物性表所要求的干燥温度、熔融温度、模具温度、螺杆转速、背压、滞留时间，熔融原料的特性就不会改变.

与MIM成型不同，从原料经济成本的角度考虑，通常需要重新添加50%的回收材料，还需要使用100%的回收材料。 另外，原料的回收次数不受控制。 随着原料回收次数过多，粘结剂氧化越来越严重，原料粘度流动性变化越来越大，成型工艺也必须根据原料特性的变化进行调整，导致生产不稳定。 因此，有必要对原料的回收次数和回收材料添加比例进行实验，通过验证后，规定回收材料添加比例和次数。

原料变化的主要原因

的粘度必须在成功成型的理想范围内。 成型中粘度过低会导致粉末和粘合剂的分离。 另一方面，粘度过高会损害混合和成形过程。 生产中原料进水，射出的原料老化，不能及时发现，反而调整了标准参数，无法解决问题。 如果在生产过程中使用了错误的材料，根据原料的不同流动性也会有差异，因此会产生成形问题。

如何测试原料的粘度和流动性，以保证所有原料都合格？

1 .粘度可以用各种技术测定。 对于聚合物，通常是软化指标的描述，即10min内在一定压力下聚合物挤出圆柱形模具得到的重量克数。 试验细节取决于粘度范围和材料。 大多数粉末注射成型混合物为非牛顿体，不适合使用简单的指标，且粘度需要在一定条件范围内测量。 这些条件是在成形操作中希望得到的条件。

2 .常用的粉末注射成型系统测量技术是基于毛细管挤压模具，旋转同轴圆筒，旋转平行平板，进行混合流变仪扭矩测量及平板上旋转圆锥试验。 但是，测量结果对使用的装置很敏感，这是不利的。

3 )毛细管流变仪与实际遇到的粘度和剪切速率非常吻合，在测定粉末注射成型进料特性时最为有用，是测定的毛细管通过过压流时的压降和流速。

4 .还有一种简易而较粗的原料流动性测定方法，即采用国际标准驱蚊香片模具测定法。 螺旋长165厘米，流路深3毫米，宽4.8毫米。 在标准机台、标准成型条件下测试原料填充的螺旋长度，使每次投入生产的原料流动性一致。

机器的变化因素

机械的影响主要受成型机和冲模不稳定的影响较大。 举几个常见的例子：1.我们的原料大多是磁性材料，不能像塑料粒一样把磁力支架放在料斗里吸出金属异物，也不能直接使用原包材料。 由于回收次数多，生产过程中不可避免地会有金属异物进入料斗进入材料管道或堵塞喷嘴。 这些会影响注射压力和填充速度。

2 .喷嘴与浇口套配合不良，喷嘴喷射材料，注射不稳定。

3 .原料熔融温度与原料管道设定温度相差较大，达到40度温差，同一规格型号机台熔融温度相差较大。

4 .循环水和温度计温差较大。 循环水不能用作精密成形的模具冷却水。 不同的模具对模具温度的要求不同，循环水的温度一年四季不同，即使将循环水的温度控制在一定的温度，不同的模具也无法满足冷却所需的特定温度。 温度计根据品牌和老化程度的不同，即使在相同的设定温度下，输出的温度和流量也不同。

5 .生产中压铸机跳闸时，调整参数解决，而不是及时发现并纠正。

6 .成型机墙板不垂直，四根绿柱张力不一致，合模时模具受力不均匀。

7 .止回圈间隙过大或螺杆头折断，原料回流，余量不稳定甚至为零，导致产品不稳定。

8 .成型机需要定期维护和校准，否则时间变长，各方面精度变化影响成型稳定性。 具体如何调整成型机需要特别的课程，这里就不多说了。

模具变化因素

首先，说一下“模具工艺范围”的概念。 很多人不理解这个词是什么意思。 “模具工艺范围”是衡量模具是否容易生产的指标之一。 这与产品设计、模具设计等密切相关。 举个例子很容易理解，我们更换模具的时候，有些产品按照之前的模具参数生产也没有问题，可能非常稳定。 这是这个模具的技术范围很广。 有些模具在与上次相同的机台上生产相同的参数，但打出的产品不合格，调整参数需要很长时间，有时无法顺利调整。 这是模具的加工范围太窄了。

工艺参数范围越广，生产启动越容易，启动效率越高，产品质量稳定的工艺范围越窄，上电效率越低，生产越不稳定，8个因素其他因素的微小变化都可能影响产品质量。 对于工艺范围过窄的模具，应在产品结构和模具设计前期制作DFM，在设计上尽量合理设计模具工艺范围(用模流分析可以预测模具工艺范围较窄)。

模具加工精度不够，模具和备件材质质量不好，在模具保养和生产过程中会出现模具状况变化，甚至导致生产不稳定。

例1、模具上次生产没有问题，但模具下模维护后再生产时，发现顶杆高了或低了。 或生产中顶针弯曲、顶针印刷偏高的主要原因是有些顶针太细，自身质量差，强度低，容易弯曲。

例2 )多数模具有冲孔，与冲头面接触的间隙应为0-1根线，避免毛刺逃逸，冲头头部变形。 但是，我们对模具的精度还不够，穿针头部经常碰在一起堆放，造成产品脱模不畅、粘不上模具等问题。

例3 )模具水路堵塞。 由于循环水杂质多，模具长度不(时间 )，水路锈蚀等问题容易造成模具水路堵塞，水路循环差导致模具实际温度与原老师生产时不一致。

例4 .有些模具随着生产次数的增多，模具老化，精度下降，产品越来越难打。

例5 .后板与立柱配合间隙大于0~ 1根线，注胶峰值压力瞬间导致后板变形，产品出现毛刺。

例6 .模具生产一段时间后，出现排气道堵塞、漏气、焊痕等缺陷。

例7 .部分产品模具水路设计不合理，产品周围冷却效果不佳，生产阶段时间后模具受热，产品出现气泡、不满等问题。

例8 .模具加工精度过低，型芯与模板之间间隙过大，每次拆装型芯前后型芯错位，产品分型面错位。

例9 .模具膨胀塞孔不抛光，使用膨胀塞时间会出现拉力不平衡，引起产品开裂，需要反复调整膨胀塞。

例10 .模具中板过薄，强度差，使用几天后中板变形，料头部分滋养过多，注射不稳定。

例11 .带有中子气缸的模具中没有中子信号，中子到达不了的话，顶针就会被顶出直接撞上滑块进行破坏。

例12 )顶杆和滑块干涉的模具滑块没有松动。 滑块无法后退时，顶杆被顶出直接撞到滑块而损坏。 或者顶杆没有输入后退确认信号，或者顶杆没有后退到最后，则合模时滑块直接与顶杆碰撞。

检测因素

为什么要把检查因素作为八个要素提出来呢？ 因为有些问题确实和检查有关。 例如，游标卡尺有定期检查吗？ 有测量误差。 游标卡尺等薄壁环产品时，用力过大会导致产品变形。 质量工程师对产品质量标准没有直接与客户沟通，对产品的外观和功能吃不完，只能将上次生产的样品完全作为本次生产的标准，部分产品没有规定尺寸公差等。 我在这里不怎么说话。

设计因素

产品的结构设计和模具设计对产品的生产有很大的影响，决定了模具技术范围的狭窄和模具质量及产品质量的好坏。 我不怎么说话。 这部分要单独上几节课才能明白。

人为因素

例如，你发现某个产品有人打不稳定，产量低，模具容易冲压，别人打就没有这些问题吗？ 这与手法、节奏的频率、对其产品和模具的注意事项的理解度因人而异、当天的工作心情等因素有关。 这个也不怎么说话。

环境变化因素

例如：

1、一年四季、昼夜温差的变化会影响模具温度及循环水温度，进而影响产品尺寸。 2 )大气相对湿度高导致成型密度降低，这很可能是粉末表面能发生了变化。

成形参数不合理

所有成形参数的设定仅基于所推出的几个花纹产品，容易出现极端的成形参数，极端的成形参数本身是一个不稳定的因素，采用极端的工艺容易因8个因素其他因素的微小变化而使产品发生变化。

关于生产不稳定的产品如何从工艺的角度设定稳定的工艺参数，我们有专门的课程，在此不再赘述。

八大要素强调“稳定压倒一切”。 8个因素中，影响稳定性的单一因素有上百种，且相互影响。 这里只是抛砖引玉，举个案例，期望大家三思而后行，积极发挥主观能动性。

如何实现标准化

说了这么多变化的因素，该如何实现标准化呢？

简而言之，就是逐步消除各种变化的因素。 这句话很简单，但涉及的面非常广，我们现在的差距非常大。 不是自己力所能及的事情，必须多方利益相关者理解、合作、协作才能实现。

这是系统工程，不是一蹴而就的。 宏观上，我们要收集一切日常存在的系统性问题，尽量系统地逐步解决变化因素； 微观上，每套模具都要详细记录问题和注意事项，形成和积累经验，供所有成型人员共享。

例如，R8刀具的前期生产需要钻两个孔一个孔，一个孔只有一个浇口堵塞。 工艺参数是根据这种浇口堵塞的情况设定的。 再生产时，由于没有记录上次生产的闸门堵塞情况，领导可能堵塞一个漏洞进行生产。 此时，堵塞会导致填充体积发生变化，实际的填充速度和材料量发生变化。 如果产品做不好就开始调整参数，等于重新试制，开机是徒劳的。010-3

模具再生产开始时，按原机台原标准成型条件(有详细备注信息，工艺参数完整记录的标准成型条件)输入机台，待模具温度和料管温度稳定后开始成型，产品合格后继续生产，注意观察生产中有无变动如果产品不合格就不要随便加长调参数。 首先请想想这次生产和上次生产的八大要素中发生了什么要素的变化。 如果所有因素都没有变化，产品的状态应该和上次完全一致。

例如：

1 .螺杆有无异常。 以双极固定钳头为例，产品出现蜡纹，无论使用微调参数还是长调参数，最后均发现螺杆异常，剪切过大所致。 拧下螺杆后，恢复原参数微调，蜡模合格。

2 .上升塞是否受拉不平衡，以管夹为例，解决了产品开裂、微调参数无效、上升塞同时上升前提升模温后产品开裂的问题。

3 .原料回收次数是否过多，用圆砧板扣住材料，更换新材料后不扣住材料。

4 .检查喷嘴加热是否断线，是否应用了冷启动。 以A产品为例，对产品不满意，检查加热环后发现加热环断线，接线后仍对产品不满意。 虽然喷嘴温度刚刚上升到设定值，但由于旧机没有冷启动保护，喷嘴内仍有部分冷渣残留。 此时螺杆充油异常，此时无论是拆下喷嘴还是调整参数都没有意义。 10分钟后，喷嘴的热量传递到产品上，自动恢复正常。

5 .机台温度是否有差异。 B产品原本在4号机组生产没有问题，更换为1号机组后，产品全长变小了。 经检测，4号机组的料管实际温度低于1号机组，将料管温度降低10度后，产品尺寸合格。

6 .喷嘴是否堵塞，机台操作人员是否按注意事项操作，以C产品为例，产品开裂、收缩、不稳定，检查发现喷嘴孔被铁屑堵塞，注射压力损失太大，产品不稳定。 裂纹是焊接线位置，即使放慢焊接线位置的速度，焊接线也不会破裂。 前模的收缩，降低前模的温度，施加保压后的收缩暂时合格，但通过降低前模的温度提高保压使机头粘在前模上，修理流路后机头不粘在模具上。 连续生产过程中料头又出现粘模，经检查，不时有冷料留在浇口套边缘，操作人员未及时清除冷料，冷料进入料钩，料钩强度低，开模时料钩断裂，料头向后模这个问题比较复杂，涉及机械问题、模具问题、工艺问题、人员问题四个因素。

7 .模具芯针是否变形，如D产品开裂，调整参数无效，检查模具芯针头部发现变形，导致产品脱模不顺利开裂，修好芯针产品也不会开裂。 该芯针可能是由于生产时员工没有将产品从模具中取出，导致压模变形造成的。

8 .检查环境温度变化。 例如，e产品浇口对面有蜡纹时，检查喷嘴是否堵塞，摘下喷嘴清理生片并通过检查。 持续生产两天后，闸门出现了一个洞。 检查由于最近环境温度恢复，模具温度变高了。 将模具温度降低5度后，产品合格。

9 .如果找不到变化，请尝试微调参数。 例如，f产品薄壁部有人不满，中班调不了一班。 第二天又回到原来的条件，薄壁处满了，但离闸处的小柱不满，微调保压压力和保压切换位置后，产品合格。 注意1 .调整参数不变应万变，不可盲目大幅调整参数。 2 .善于总结，每次开机调试后，将特殊注意事项写入标准成型条件表。 在下次接通电源时不注意这些事项，以免产品出现问题，然后盲目调整参数。

10 .检查原料用的是否正确。 例如，g产品的产品破裂，有焊接痕迹。 提高温度后，产品不会破裂，熔接痕不好。 后来发现材料使用错误，更换材料后，熔接线消失，产品合格。

11 .由于机座不能卸料，模具首次从小机座转为大机座生产时，模温材料温度不变，重新设定贮存位置和注射、保压。

12 .检查机台注射原点是否为零。 例如，h产品机头粘在一起，开裂，尺寸小，不能短射。 在检查台上发现注射原点为-12，将注射原点设为零后可以进行短射。

13 .检查方法是否有问题。 如I产品尺寸小，检测方法有问题，该产品为薄壁环，像环一样用游标卡尺使卡片产品强烈变形导致测量数据小，经过改进检测方法后，产品尺寸测量结果合格。

14 .检查模具穿刺面有无压溃现象。 例如，j产品有型腔产品粘接模，4型腔产品尺寸较大。 模具检查发现粘接前模腔针为穿刺针，头部穿刺位置有轻微压扁，研磨后不粘接前模。

15 .检查顶针是否扎得很深。 例如，k产品的产品变形了。 检查模具中顶杆扎得很深，产品太薄，取出产品时被拉变形，缩短顶杆，产品合格。

16 .检查逆止环是否有橡胶堵塞。 例如，L产品在13号机组打止回环未堵胶，产品注塑余量为零，产品缩水。 通常与机台交换进行生产。

17 .检查温度计是否跳闸。 如m产品生产中出现裂纹，检查温度计发现跳闸，重新启动温度计，避免温度正常后产品出现裂纹。

18 .检查原料中是否有水。 例如，n产品第一天生产也没关系，第二天产品粘在前模上，螺杆吱吱作响，材料储存速度慢。 检查发现原料中有水，更换新材料后产品正常。

19 .检查开模终点位置是否固定。 例如，o产品在全自动监测仪上发出总报警，检测发现开模终点位置设定值215，实际值为242.6、238，降低开模最后阶段压力，使各开模位置停止在342.6附近，监测仪不报警。

20 .检查料头有无冷料。 例如，p产品有浮痕(其实是冷料痕)时，应检查浇口附近材料的头部是否有冷料，提高喷嘴温度后OK。

21 .检查模具安装是否发生旋转，q产品不满意。 检查模具，发现模具旋转90度安装，受重力影响，流向发生变化，模具回模时，微调安装方式后OK。

22 .检查模具排气情况，如焊线封闭空气等。 检查中发现密封件没有打开排气槽。 密封件打开排气槽后，接合线OK。

23 .原料是否吸湿。 例如，如果r产品气泡配合不佳，检查原料是否吸湿，如果喷出的材料还含有大量水蒸气，可以更换新材料。

24 .检查模板是否平行。 例如，如果s产品的模板不平整，小耳朵就会出现裂纹。

25 .检查型芯与模板之间的间隙是否过大。 例如，t产品的型芯和模板的间隙过大，导致产品分离面的部位产生断裂。

26 .检查模具中板是否变形。 如u产品头发变大，滋材严重，产品不稳定，检查发现无模具中板部位过薄，强度不足，变形。

27 )检查带有中子缸的模具中是否有中子信号，如果中子脱不开，顶出顶针直接撞毁滑块。 例如，V产品在制造调机时模具会损坏。

28 .检查顶杆与滑块干涉的模具滑块是否有防脱装置，如果滑块不能脱开，顶杆会被顶出直接撞到滑块而损坏。 例如v型，试制时两次撞坏模具。 如果顶杆没有输入后退确认信号，或者顶出后退距离没有调整，顶杆没有后退到最后，合模时滑块会直接撞击顶杆。 例如，在w型的试制时破坏模具。

29. X产品原模具、原机台、原参数为：产品重量轻，检验该批原料流动性差，升料温度至190度后，产品重量合格。

30.Y产品、z产品刚开机开始打前几模，模具温度低，产品粘上前一模，打了几模后，模具温度逐渐升高，产品不再粘上前一模。

总之，只有实现成型标准化，才能从根本上解决我们目前开机困难的问题。 我相信，当这些系统性和微观性问题都得到解决和规范时，公司的MIM成型绝对会达到顶级水平。

方法总是多于问题，道路需要一步一步稳步前进。

我们现在的问题和贫富差距世界的大部分问题都是其根源在于人的思想观念有问题。

班长的工作责任感和积极性不稳定，特别是在原料问题集中的时候，以及模具技术范围狭窄的模具集中生产的时候，容易引起生产困难，班长产生畏难心理，破罐破摔，不同时期的产量波动较大。

问题只是根据对传统产品的模糊印象进行调整，可能调整，也可能不调整。 没有总结，也没有记录，没有从系统上认真分析原因。 传统的经验主义很难标准化，这样运气因素很多。 各位时间时间一长，你可能会觉得工作不好做。 这种旧思想根深蒂固，错误的观念和思维久了，就会形成时间并固化，很难纠正。

不可能全面考虑八个因素对产品问题的影响，也不可能在八个因素的其他因素发生变化时及时发现。 试图通过不断调整参数来解决所有问题。 认知的维度和空间受到限制。

每个人对问题的理解深度差别太大，这真的很难暂时改变。 员工有时不按技术要求工作，不周期性制造超额产品，磨炼外来务工人员，度过每一天。

由此可见，模具是所有环节的关键。 MIM行业也是七分模具； 供给、成形、脱脂、烧结、自动化共只占30%，模具的重要性最高。

模具设计的六大要点：浇口、流道、分型面、挤出、排气、冷却水路。

1、浇口：位置、形状、形式、大小最关键是决定料流的大方向，设计阶段可通过模流分析进行初次判断。 2 )料道)在设计上应满足橡胶配合平衡，同时避免出现棱角和冷料。 3 .分型面选择在不影响产品外观、便于产品分型、能合理利用分型面排气的位置。 4 .挤出：在考虑挤出平衡的同时，顶杆面积尽量接近产品顶面面积的10%.排气：能顺利排出型腔内气体6 .冷却水路应均衡均匀，尽量靠近模具型腔

试制的阶段和目的：

试制模具的目的主要是检验模具的好坏，验证模具是否适合大批量生产。

试制往往需要多次( T0、T1、T2、甚至T3、T4…) ) ) ) )。根据每次试制的结果，模具厂对模具中存在的问题进行了相应的改善，然后，直到模具合格为止，进行下一次试制

用两句话概括原型的目的：

找出模具存在的问题，提出切实可行的改进方法。 找到适合连续生产的稳定工艺条件。

不要等待模具的交付，一边改善生产一边生产。 那样的话就会造成很大的生产浪费和无法达到交货期。

传动机架改进案例原因分析：模具工艺范围狭窄，每次更换机台或再次开机生产都需要较长时间。时间可以调整工艺参数，找到可以解决各种问题的平衡点。

改善的历史：

1 .保压压力和保压增加时间后产品不收缩，尺寸增加仍小。

2 .延长冷却时间，尺寸增大，尺寸合格。 但是，小耳根还在破裂。

3 .检查显示，小耳两侧有少许亮印，是出模时拉出的亮印，模具的小耳部分抛光后，小耳不仅不会破裂。

剩下的问题需要继续改善：

1 )小耳开裂原因分析：挤出产品时小耳还插在模具中，挤出时产品晃动会导致小耳在模具中开裂。 目前的改进措施是操作员在取出产品时用手按住产品，避免产品挤出时晃动，等产品挤出后再取下产品。

2 .产品变形，后处理效率低：由于模具技术范围狭窄，在保证产品尺寸和外观的基础上，无法保证成型后产品无变形。

原因分析：成型生产不稳定，工艺参数不断调整，产品变形量不断变化。

改善历程：1.投产前连续打142模，中途不休息。 对最初的25型生坯进行全长测量后，尺寸逐渐变小，第26型的尺寸基本稳定后开始取样。 这表明模具达到热平衡是必需的。时间为25个成型周期。

生产工艺控制： 1、按上次小批量验证的工艺条件编制《标准成型条件》，将《标准成型条件》挂在机台上，对班长进行培训。 2 .开机产品尺寸、外观合格。 3 .后续质量部注意监测该批产品，包括生坯尺寸变化量及烧结后尺寸变化量。

生产注意事项写在《标准成型条件上》。 模具温度的变化是影响产品变形量不稳定的主要因素。 接通电源前的25型产品用于模具预热。 稳定成型周期，最大限度减少生产中的停机时间。 每次停机开机都要扔掉25型产品。 浇口上有冷材料，请在每个模具上用气枪吹浇口。 通过以上改进，每批生产的变形量比较稳定，便于校准产品的后处理。

总结： 1、所有产品在计量试验时必须经过大量验证，并通过验证。 随后保证连续稳定的生产和生产重复性是提高生产效率的保障。 2 )生产部门为执行者，产品计量试验合格后，生产部门可严格按标准条件或作业指导书执行，达到计量试验时的效果。 3 )原料、模具、成型、熔脱、烧结、后处理均相辅相成，相互关联。 任何环节一旦出现不稳定因素，最终产品将无法满足定量试验时的质量和生产效率要求。 4 )产品在进行计量试验证时，除各工序环节的配合外，尤其需要质量部门的参与和计量试验结果的跟踪。 同时保证生产与量试时质量判定标准的一致性，量试时达不到质量部门质量要求的，及时反馈重新进行改进，再次进行量试，直至产品质量合格。 不能等产品转移到批量生产上来。 把大量的问题留给生产，一边改善一边生产。 如果将不具备批量生产条件的产品勉强用于生产，就会导致生产效率降低、成品率降低、无法按期完成交货期。