(前言)在全文的第一部分《生产现场管什么》中，已经介绍了一些方法和工具，比如现场管理的三点，设备管理的两种方法，生产现场数据管理的三点等等。这些方法和工具是针对特定的管理资源的，而本文提到的方法是针对生产现场管理的。第二部分：如何管理生产现场？3354生产现场的管理方法和思路(本目录)一、生产现场管理的定义二。生产现场管理的基本内容。生产现场的基本原则。生产现场的“三公”和“四导”原则。可视化管理。PDCA/SDCA管理法VII。现场5S管理。(正文)1。生产现场管理的定义现场管理是指用科学的管理制度、标准和方法，对生产现场的人(工人和管理人员)、机器(设备、工具、工位器具)、材料(原材料)、方法(加工和检测方法)、环境(环境)、信息(信息)等所有生产要素进行合理有效的计划和组织。现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，是生产系统合理布局的补充和深化。二。生产现场管理的基本内容。现场实行‘固定管理’，做到人流、物流、信息流畅通有序，现场环境整洁文明；2.加强工艺管理，优化工艺路线和布局，工艺等级为提高，严格按照工艺要求组织生产，使生产处于受控状态，保证产品质量；3.以生产现场组织体系合理化、高效化为目的，不断优化生产劳动组织，提高劳动效率；4.完善各项规章制度、技术标准、管理标准、工作标准、劳动和消耗定额、统计台账等。5.建立健全管理保证体系，有效控制输入输出，提高现场管理运行效率；6.搞好团队建设和民主管理，充分调动员工的积极性和创造性。三。生产现场管理的基本原则。经济效益原则。生产现场管理必须克服只注重进度和质量，不考虑成本和市场的问题，从而形成简单的生产和进度观念。生产部门和物资管理部门要在提供优质产品和降低成本方面下大力气，同时在生产活动中以市场为导向，降低成本，努力做到少投入多产出，坚决杜绝浪费和不合理开支。2.科学合理原则生产现场的一切工作都要按照科学合理的原则来进行，以达到科学的现场管理，有效利用现场施工安全和科学，充分发挥员工的聪明才智。同事在操作方法和流程上也要科学合理。3.标准化和规范化原则标准化和规范化是对生产现场最基本的管理要求。事实上，生产现场的许多要素的有效协调必须坚决服从统一的标准，同时杜绝主观随意性。只有这样才能从根本上提高生产现场的生产效率和管理效益，建立科学规范的生产现场操作秩序。四、生产现场的“三公”和“四导”原则。(1)“三公”即公平、公正、公开。1.第一个原则是公平。公平是一种心理感受，是人们进行比较时的主观判断。人们总是不自觉地进行这些比较，无论是过程还是结果；和自己和别人比较。因此，公平原则的本质是创造公平的氛围，创造公平的环境，保证管理活动和制度的公平提高人的公平感。2.第二个原则是公正。不要自私，对待事物而不是人。公正的核心要求是严格按照规则和程序行事，以确保管理活动和制度的有效性和一致性。3、第三公是公开的。也就是o

对于生产现场管理，三公原则追求公平，但最重要的是公开。当我们公开透明的时候，那么正义和公平就会自然而然的到来。(二)“四导”1。领导力。首先，生产现场管理人员应该发挥主导作用。生产现场管理的领导职能非常简单。总之，兄弟们，一起干吧。我们会和你一起享受一切。

2.监督。兄弟归兄弟，工作归工作。对于生产现场，积极自觉的团队和现场监督是必不可少的。监督就是监督每个人的工作。

3.教书。作为站点管理者，我们要和每个人一起工作，但我们更应该关注每个人是否会去做。如果没有，就需要教，也就是训练教大家去做。4.纪律。对结果进行评价，根据评价奖优罚劣。没有纪律和对工作好坏的评价，就无法促进员工的进步。四。可视化管理(一)可视化管理的概念。

可视化管理是利用各种具有直观形象和适当色彩的视觉感知信息来组织现场生产活动并达到提高劳动生产率的一种管理方法。

可视化管理的目的是让管理者的要求和意图人人可见，从而促进可视化管理、自我管理和自我控制。

可视化管理可以显示标准和一些预警信息，让员工得到及时的提示和提醒。便于员工观察、调整、比较、判断和区分，也便于相关管理和职能人员监督现场运行情况。同时也方便训练。在生产现场管理中，可视化管理是最常用的生产现场管理方法之一。(2)生产现场可视化管理的三个原则。

1.不管你是谁，你都能看出是好是坏。当异常发生时，无论是谁，都能发现并判断。也就是说，现场要让所有人看得见，过程看得见，结果看得见。而且很简单，大家都能看懂。

2.能够快速准确的判断。首先是能够判断，但仅仅判断是不够的。生产现场的可视化管理需要快速准确的判断。这就要求每个人都有能力和熟练程度去判断生产现场的一些常规问题和一些异常，每个人都知道一些问题的判断标准。

3.判断结果不会因人而异。第一，要求大家对标准和视觉内容的理解一致；第二，要求每个人都有相互一致的判断方法和标准。(3)生产现场可视化管理的四大要素。1.及时更新。这是最基本的要素，无论是数据，还是各种指令的要求，无论是文档，还是各种操作方式，都在快速变化。视觉显示的内容可以及时更新，以确保我们显示的内容是最新的和可用的。2.可视化。这个很好理解。既然是可视化管理，当然要让人看清楚，当然要在视觉上下功夫。3.简化。这是继续简化可视化管理的主要要求之一。4.澄清。清晰是指要求、说明、意见等。清晰但不含糊。

(四)生产现场可视化管理的五项基本要求1。统一：统一就是视觉管理要标准化，所有的标准、颜色、符号都要统一制作和管理。2.简洁：简洁是指各种视觉显示信号要简洁易懂，一目了然，即使是新手也能看懂。3.亮度：亮度是指各种视觉显示信号要清晰，放置要恰当，现场人员工作时能清楚看到。4.实用性：实用性具有实际使用价值，注重实效。5.严格：

所有现场人员必须严格遵守和执行相关规定。有错必纠，有功必赏，赏罚分明。(5)生产现场可视化管理的六大执行内容

1、商品管理

在日常工作中，需要对夹具、计量器具、设备备件、易耗品、物料、在制品、成品等各种物品进行管理。“什么物品，放在哪里，多少”和“需要的时候，必要的物品可以随时快速取出和放入”成为物品管理的对象。

2.运营管理

工厂里的工作是各种流程和人的组合。每道工序的操作是否按计划进行？是否按照决定正确实施？在作业管理中，能够轻松了解每项作业、每道工序的进度以及是否有异常是非常重要的。

3.设备管理

随着工厂的机械化和自动化，仅靠一些设备维护人员很难保持设备的正常运转，现场设备操作人员也需要加入到设备的日常维护中来。因此，操作人员的工作不仅仅是操作设备，还要进行简单的清洁、点检、润滑、紧固等日常维护。可视化管理的设备管理旨在正确高效地进行清洁、点检、润滑、紧固等日常维护，以达到设备“零故障”的目标。

4.质量管理

可视化管理可以有效防止许多“人为错误”，从而减少质量问题的发生。

5.安全管理

视觉管理的安全管理就是“暴露”危险的事物和行为，刺激人的“视觉”，唤醒人的安全意识，预防事故和灾难的发生。

6.6S管理

可视化管理在工厂环境维护中也有很多应用。6S是让管理更容易可视化。保持良好的工厂环境，有助于日常的可视化，以便改正。可视化管理也可以通过6S方法来构建。(六)生产现场可视化管理的九种形式1。红色标签。是5S(整理、整顿、清洁、纪律)红牌战用的红纸。改进的基础是将正常生产活动中不必要的物品贴上红色标签，让每个人都能理解。2.标志牌。用于5S招牌。目的是明确标注东西放的地方。重点是让大家知道自己在哪里，放了多少，是什么样的物品。3.白线标记。5S整改时，要用油漆或胶带明确划分工作场所和通道的分界线，半成品放置的地方等。4.红线标记。红线用于5S整改时，用红线标注货架或放置货物的地方半成品的最大库存。库存的最低或最高限额用蓝色或红色胶带和油漆表示。这样一来，不足或过剩就可以一目了然了。5.警示灯。现场第一线的工长、班长或组长必须时刻了解操作人员或机器是否正常运转。警示灯是可以将工厂中的异常信息立即通知管理层和主管的工具。6.看板。看板是保持项目后领先生产，坚持准时制(JIT)的工具。包括用于显示物料收集状态的看板和用于工作指令的看板。7.生产管理委员会。告知生产线生产状态的标牌。注明生产的计划数量和实际数量、停止注册的原因、运行状态等。根据这些记录，现场工长可以掌握和了解实际工程量是在进度还是在延误。8.标准操作图。使项目布局或操作程序一目了然的图，俗称“行走图”。标准作业图很少单独使用，一般与标准作业组合图配合使用。标准工作组合图是一种有效地将人、机器和物体结合起来以确定工作方法的图。9.柏拉图。根据质量管理的计算和数据，根据质量问题的原因和频率，做出次品柏拉图。如果数字太多，现场人员无法立即理解，可以用现有的不良品来显示不良品柏拉图。(七)生产现场可视化管理方法1。定位法：把需要的东西放在事先规划好的固定位置，位置的四个角或区域可以用定位线表示。2.标识方法：区域、场所、材料、设备等。以粗体显示。3.分区法：用线表示不同属性的区域。如通道、工作区等。4.图示法：用公众能识别的图形来表示公共设施或允许做和不允许做的事情。5.颜色法：用不同的颜色表示材料、区域、设备等的不同。或者不同的州。6.方向法：指示行动或进展的方向。7.阴影画法：在物品要放置的地方画出物品的形状，让员工一眼就能看到，不会乱放。8.透明法：有些物品放在透明的容器里，员工可以直接知道里面是什么或者有多少。9.监督法：使用某种标志，使员工能够随时关注事态的动向。10.地图法：公司的布局，办公地点，分公司等。都直接以地图的形式显示出来。11.备忘法：随时在备忘板上或备忘单上记录需要做的事情，避免忘记与他人相关的事情。不及物动词PDCA/SDCA管理法(一)引言SDCA和PDCA被管理界称为两个经典的循环管理法。PDCA和SDCA是企业提高管理水平的两个轮子。

D C A的意思是“保持”，其目的是规范和稳定现有的过程；P D C A的意思是“改进”，其目的是在提高过程的层次上。

PDCA是企业管理水平不断提高的动力，而SDCA是防止企业管理水平下降的制动力

没有标准化，企业就不可能保持高水平的管理。PDCA和SDCA是改进工作中最基本的方法。它的应用范围很广，而且简单易用。(二)SDCA与PDCA相结合的作用

一旦SDCA与PDCA结合，它将是强大的。先用PDCA循环来改善问题，再用SDCA法来规范改善结果，使问题不会反弹。

当稳定在同一水平一段时间后时间，再次使用PDCA循环进行改善，然后使用SDCA进行固化。

在这个周期中，企业的业绩水平将是稳定的提高。就像柳传志常说的“撒一把土，夯实，然后再撒一把土，夯实。”

相比之下，撒一把土就是“PDCA”的过程，而夯实就是“SDCA”的过程。(3)什么是PDCA循环？1.概念PDCA循环，也称为“pdsa”，是全面质量管理应遵循的科学程序。全面质量管理活动的全过程就是制定和组织实施质量计划的过程，这个过程按照PDCA循环周而复始，不停顿。

计划：制定目标和计划；

Do:扩展任务并组织实施；

检查：检查过程中的关键点和最终结果；行动：纠正偏差，规范结果，确定新目标，制定下一轮计划。

2.PDCA循环的适用范围

PDCA循环工作法是一种良好而有益的工作方法，无论在解决生产质量问题、企业管理问题和完善人生目标方面。这种方法几乎适用于所有的工作。

任何工作都需要计划，然后按照计划推进实施。实施完成后，需要对实施的效果进行检查和验证，最后根据检查的结果行动。

PDCA的最后一步“行动”，内涵很广。如果通过检查发现实施效果不好，采取的行动应该是重新策划，然后重复PDCA的全过程。

如果发现效果可以接受，但还有一些遗留问题，那么后续行动应该是针对遗留问题启动另一个PDCA循环。如果发现效果不错，那么接下来的行动应该是通过一些规范的手段(SDCA)将成果固化下来，并在适当的范围内推广。3.PDCA的活动步骤

第一阶段是策划，即制定管理或质量目标、活动计划、管理项目和措施。

规划阶段还包括以下工作内容：

(1)分析现状，找出存在的管理或质量问题；

(2)分析管理或质量问题的各种原因和影响因素；

(3)从各种原因中找出影响管理或质量的主要原因；

(4)根据影响管理或质量的主要原因，制定措施计划，提出措施实施方案及预期效果，具体落实到执行者，时间进度、地点、部门、完成方式等。

第二个阶段是执行(Do)，即将制定的计划和措施具体组织实施。

第三阶段是检查，即将执行结果与预定目标进行对比，检查计划的执行情况，是否达到预期效果，什么是对的，什么是错的，有什么成功的经验，有什么失败的教训，为什么？

第四阶段是总结(行动)，包括两项内容：

(1)总结经验教训，巩固成果，处理错误。

肯定成功的经验，把它定为一个标准，让你再做的时候有所遵循。失败的教训也要总结，记录在案，以供参考，防止以后再次发生。(2)将未解决的遗留问题转移到下一个管理周期，作为下一阶段的计划目标。

什么是SDCA周期？1.概念SDCA循环是标准化维护，即“标准化、执行、检查、总结(调整)”模式，包括与改进流程相关的所有流程的更新(标准化)，并使其均衡运行，然后检查流程以确保其准确性，最后进行合理的分析和调整，使流程符合愿望和要求！

SDCA循环-标准化维护的目的是标准化和稳定现有的过程。

s为标准，即企业为提高产品质量编制的各类质量体系文件；

d是执行(Do)，即质量体系文件的执行；

c是检查，即质量体系的内容审核和各种检查；一是总结(行动)，即通过对质量体系的评审，做出相应的处置。

2.SDCA的活动步骤

标准化(标准化)

第一步：寻找与标准不同的问题。

召集相关员工找出需要改进的问题。

第二步：研究当前的方法。

收集当前方法的数据并进行整理。

第三步：找出原因。

找出每个可能问题的原因。

第四步：标准化并制定解决方案。

根据问题，找出解决方案，安排流程，立即实施。

第五步：检查效果。

收集、分析并检查解决方案是否达到预期效果。

第六步：将有效的方法制度化。

当该方法被证明是有效的，它被标准化为一个工作守则，所有员工都必须遵守。第七步：回顾结果，制定新的目标。

当以上问题解决后，总结结果，制定其他问题的解决方案。(五)标准化1。标准化的概念

SDCA的第一步是标准化。

我们在日常生活中使用的规则、条例、程序和操作规范可以称为标准。这里的标准化主要是指制定这些标准，并通过培训和指导，让标准的使用者掌握这些标准的过程。

标准形成后，就是执行，然后检查执行的效果，最后根据检查的结果采取一些行动。

行动主要包括：发现标准不合理时进行修订，发现标准执行不到位时对执行者采取惩罚、教育、培训等手段，使其按标准执行。

所谓规范，就是企业内部有各种各样的规范，比如：规则、条例、细则、标准、要领等。这些规范形成文字的东西统称为标准(或标准书)。

制定标准，然后付诸行动，并不断完善的过程称为标准化。

在标准编制或修订时认为标准化已经完成是错误的。只有通过指导、培训、实施和改进，标准化才能被视为实施。

2.标准化的四个目的

技术储备3354保留技能和专业知识的最佳方式。否则，企业或组织就没有技术、技能和经验的积累，技术、技能和经验会随着人而转移。

提高效率3354方便兼容，减少变异，降低成本。

预防复发——预防问题和减少变异的方法。不要随着人的变化而变化。

教育培训3354是企业培训的基础和根本。

3.制定良好标准的六项要求

目标指向——标准，必须面对目标：即遵循标准可以一直保持生产同样质量的产品。

显示因果——如“安全拧紧螺丝”。这是一个结果，应该描述如何拧紧螺丝。

准确——避免抽象：“拧紧螺丝要小心”。有什么要小心的？这种含糊不清的话不应该出现。

量化专用3354每个看标准的人，都必须能够用同样的方式解释标准。为了实现这一点，标准中应使用更多的图和数字。

现实3354标准一定要现实，可操作。

修订3354标准必要时必须修订。在优秀的企业中，工作是按照标准进行的，所以标准必须是最新的，反映当时的正确操作。

4.标准化步骤和SDCA的“标准化、执行、检查和总结(调整)”模式。

(一)制定标准

选定要标准化的任务后，下一步是制定标准；标准组成包括时间、目的、范围、内容、时间表和图纸，以便更规范地执行任务。

即SDCA“标准化、执行、检查、总结(调整)”模式中“标准化”的基本环节。

(2)标准实施

标准实施，即SDCA“标准化、实施、检查、总结(调整)”模式中的“实施”和“检查”环节。

正确执行“员工自身操作的最高指令(高于任何人的口头指令)是现场有效的、受控的工作指令”，而不是管理者尤其是高管随意的口头指令，这就要求管理者尤其是高管要做“正确执行”的表率。

以发现问题为态度的执行标准是根据当时的实际操作条件和技术水平制定的，代表了当时最好、最容易、最安全的操作方法。

要求操作人员“带着发现问题的态度去执行”，在不断发现问题和修订标准的过程中完善标准——创新改进。

发现标准有问题后的正确做法。组织中任何人在发现标准有问题后，正确的做法应该是：汇报、修改、更改(培训)、调整。

即立即汇报确认，然后修改问题部分，再培训相关人员，接受新标准，最后实施调整。

(3)标准完善。

永远不会有完美的标准。在下列情况下修订和完善标准：

内容困难，或者难以执行规定的任务；产品质量水平发生变化时；发现问题，改变步骤时；零件或材料发生变化时；

设备或仪器发生变化时；工作程序发生变化时；当方法、工具或机器发生变化时；当适应外部因素变化时；法律法规发生变化时；标准变了.

标准的改进，即SDCA“标准化、实施、检查、总结(调整)”模式中的“总结或调整”环节，是保证标准持续有效的手段。(4)标准化和改进

改进是标准化的基础，标准化是改进的巩固。

没有改进，就没有更新的标准化；没有标准化，所有的改进都只是重复，不会积累成先进技术，形成突破。

有两种改进：

在改善之前，也就是问题发生之前，避免损失或将损失降到最低。

改进后，即出现不良品或客户投诉后，再做改进工作。

实际上，一个组织或企业的日常管理就是要遵守标准，也就是SDCA，而改进就是要找到更好的方法，使之成为能够保证预期效果的标准。

因此，流通标准化维护标准化是SDCA的前提和基础。没有标准化，SDCA流通就不会构建成符合闭环规律的管理方式。

七。生产现场的5S管理(一)5S管理的内容1。排序(SEIRI)。意义：把不必要的东西和必要的东西区分开来，把不必要的东西处理掉。目标：清理工作现场所占据的有效“空间”。目标：腾出宝贵的空间，防止错送和误用，防止变质和资金积压，创造清爽的工作场所。方法：要看每一项的必要性。区分哪些是马上要用的，哪些是暂时不用的，哪些是长期不用的；即使是必需品，也要适度；把必需品的数量减少到最低限度；不必要的物品应该立即搬走。这样你就可以自由发挥了。要点：收尾是5S的起点，也是首要任务。站点经过整理后，可以过滤掉很多不必要的物品，创造出大量的空间，让后续的4S更好的发挥作用，“红单之战”就发生在这个阶段。2.整流(SEITON)。含义：把需要的东西放在指定的地方，然后迅速拿出来。指定存储区域并清楚地标记它们。对象：“时间”减少职场找东西的浪费。目的：缩短前置工作时间，压缩库存，防止错发错用，用可视化管理塑造职场。方法：第一步，进行整理工作；第二步，决定预防地点；第三步，确定包装和摆放方式；第四步是划线，画线定位，用颜色区分。要点：怎样才能马上拿到物品，怎样才能马上放回原处？尽量减少我们要找的东西时间。有什么异常，马上就能发现，不同的人做同样的结果，可以说是一种标准化。“三定”原则：定点、定量、定量。定点：也叫定位，要看放在哪里，便于存放和查找。容量：使用什么样的容器和颜色？不同规格的物品需要不同规格的容器，为了便于区分，需要不同的颜色。要区分，画线，做标记，这样才不容易混淆。量化：指定适当的包装，以便于材料收集和数量计数。需要考虑最大和最小库存。“三要素”:场所、方式、标识。场所：原则上应设置100%的放置物品的场所，物品的存放应做到定人、定体积、定数量。只有真正需要的物品才能放在生产线附近。方法：服用方便，在规定范围内。在摆放方法上多下功夫，做细。比如你要问是穿上，穿上，放进去，挂起来，还是别的。标识：标签、看板、图标、颜色或其他方法标识。同时，原则上场所和物品摆放要一一对应。3.清洁(SEISO)。含义：清扫和清除垃圾、灰尘和污垢，使现场干净整洁，无垃圾和灰尘。目标：清除工作现场所有部位的“污垢”。目标：减少工伤，保证质量，创造高工作率的工作场所。方法：开展整改工作，进行例行清理，清理污垢。要点：在这个过程中，要确定标准，划分责任范围，确定频率，验收标准和程序，让尽可能多的人参与进来。原则上是自己的区域负责。责任区不能有疏漏和空白，验收中发现的任何不合格产品都要责令立即整改。4.清洁(SEIKETSU)。含义：将整理、整改、清洁进行到底，时刻保持服装整洁、车间干净，这已经成为一种制度和习惯。目标：通过清洁、美化的厂区和环境发现“异常”。目标提高产品等级，创造干净的工作场所，提升公司形象。方法：第一步是实施第一个3S工作；第二步，努力养成“洁癖”的习惯；第三步，建立可视化控制模式；第四步，建立“责任人”制度，加强执行力度；第五步是配合日常清洁对设备清洁进行抽查。要点：整理、整顿、清洗是“动作”，清洗是“结果”，即之后呈现的状态

5.识字(SHITSUKE)。含义：养成良好的个人卫生、品德和行为习惯，遵守规则。目标受众：主要通过持续的4S活动，改造人性，提升道德，美化“人质”(人的素质和水平)。目标：培养良好的习惯，塑造一个纪律严明的工作场所。方法：开展首届4S活动的持续推广；建立共同遵守的规则或约束；可视化各种规则或约定；实施各类教育培训；纠正违反规则或约束的情况；接受批评并立即改正；推广各种精神推广活动。要点：公司要给每个员工灌输遵守规章制度和工作纪律的意识；另外强调营造良好氛围的职场，领导的热心帮助和领导努力的自律同样重要。(2)实施5S管理的八大功能。1.提高和提高企业形象整洁的工作环境容易吸引顾客，使他们感到舒适；同时，由于口口相传，该企业将成为其他公司的典范，从而大大增加提高企业的威望。2.有助于提高效率提高良好的工作环境和氛围，再加上培养良好的合作伙伴，可以使员工集中精力，认真做好本职工作，必然会产生很大的效率。试想一下，如果员工一直处于无序的工作环境中，情绪必然会受到影响。情绪不高，精力不高，经济效益怎么来？所以推广5S是提升效率的有效途径之一提高。3.提高仓库中零件的周转率。需要的时候，有用的物品可以马上拿出来，供需之间物流顺畅，可以大大减少寻找需要的物品时滞留的那种东西时间。因此，可以有效提高仓库中零件的周转率。4.减少甚至消除故障，保证优秀的品质来源于优秀的工作环境。工作环境，只有定期清洁、点检、检查，不断净化工作环境，才能有效避免污损东西或损坏机械，保持设备的高效率，提高生产质量。5.要保证企业的安全生产、分拣、整改、清洁，就要保证库房清晰，东西都放在原来的位置，工作场所要保持宽敞明亮，通道时刻畅通。不该放在地上的东西不能展示，工厂有条不紊，事故的发生自然会相应大大减少，当然安全也会得到保障。6.降低生产成本企业可以大大减少人员、设备、场地等的浪费。通过实施或推行5S，从而降低生产成本。7.改善员工的精神面貌，使组织充满活力。第七个目的可以明显改善员工的精神面貌，使组织焕发出强大的生命力。员工有尊严感和成就感，全身心投入工作，思想境界提高。8.缩短作业周期，确保5S交付，通过整理、整改、清理、保洁，实施标准化管理。企业的管理会一目了然，让异常现象显而易见，不会造成人员、设备和时间的浪费。企业的生产也能相应的非常顺利，运转效率必然是提高，运转周期必然相应缩短，以保证交货期万无一失。(三)5S管理实施流程1:建立和实施组织流程2:制定实施方针和目标流程3:制定工作计划和实施方法流程4:教育流程5:活动前的宣传和宣传流程6:实施流程7:确定活动评价方法流程8:验证流程9:评价和奖惩流程10:评审和纠正流程11:纳入常规管理活动(四)企业如何有效实施5S管理1 .不断完善体系提高标准随着5S管理的深入发展，一些体系必然不适应现阶段的实际情况，而b

2.做好基础知识的培训。基础知识是实施5S工作的理论指导。在明确的指导下，我们的员工可以正确地开展5S工作。我们要对新员工进行培训，让他们一上岗就能接触到5S，在以后的工作中自然会接受5S。我们要对老员工进行培训，避免时间，他们长大后以为5S就是搞卫生，忘记了5S的真谛。4.定期和不定期检查。企业不考察员工，就缺乏监督。时间时间久了自然会放松。所以要经常进行各种检查，以“小问题，要重视，老问题，要根治”的态度对待检查中发现的各种问题。5.提高员工素养。企业只有做好扫盲、整理、整顿、清理、清洁工作，才能得到很好的落实和提升。明确责任。企业在现场各个区域都要有负责人，每个负责人都要有主管，避免班组之间、个人之间的推拖影响。要进一步推进5S工作，就要明确和细化责任，这样出了事就可以直接找责任人。(五)5S实施中经常遇到的问题。1.员工不愿意配合，不按规定安置或者不按标准做，观念共识不好。2.事先规划不到位，安置不好，很多不合理。3.公司发展太快，车间空间不足，物料无处堆放。4.执行不够彻底，坚持性不好，抱着应付的心态。5.评价体系差造成不公平，大家都无所适从。6.怕伤感情，所有评委都要奖励，这样就失去了比赛的意义。(六)5S管理实施方法介绍1-1抽屉法：把所有的资源都当作无用的，从中选出有用的。1-2樱桃法：从排序中挑出影响整体性能的部分。1-3四个适合的方法：适时、适宜、适质、适地。1-4提问法：需要这个资源吗？你需要在这里吗？现场需要这么大的量吗？2-1 IE法：根据运营经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。2-2装修法：通过系统的规划，把有效的资源利用到最有价值的地方。2-3三取一原则：易获取、易发布、易管理。2-4三定原则：定位、量化、定标。2-5流程法：对于布局，按照一个流程的思路来规范系统，使之有序。2-6标注法：标注所有资源，建立有效资源信息。3-1三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。3-2 OEC定律：日日已过，日日晴，日日高。4-1雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和邪说。4-2矩阵推进法：由点及面逐一推进。4-3荣誉定律：名誉与声誉相结合，声誉决定了执行机构或个人的威望和收入。5-1流程再造：执行不力不是人的问题，是流程问题，流程再造就是为了解决这个问题。5-2模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效实施。5-3蔻驰法：通过相机式的监督模式，和教练一样的训练，让所有尴尬的要求成为真正的习惯。5-4疏通法：就像治理黄河一样，疏通严重影响识字的因素。(七)开展“5S”活动的三个原则1。自我管理的原则。好的工作环境不是只靠加设备就能创造出来的，也不是别人能创造出来的。要充分依靠现场人员，现场人员自己也要为自己创造一个整洁、干净、方便、安全的工作环境，使自己的主观世界和客观世界都得到改造，产生“美感”，养成现代大生产所要求的守规则、守纪律、严要求的氛围和习惯。因为是自我创造的结果，所以很容易保持和坚持。2.按照勤俭节约的原则开展“5S”活动，许多无用的东西将从生产现场清理出去，一些

对挥霍无度、无视企业财产的“害群之马”作风，要及时制止、批评和教育。情节严重的，应给予相应的处罚。3.坚持不懈的原则。

5S活动比较好开展，可以轰轰烈烈，短时间内可以取得明显效果时间。但要坚持，持之以恒，不断优化，并不容易。很多企业都出现过紧、松、垮、翻两番的现象。因此，开展“5S”活动，重要的是坚持。要把这项活动坚持下去，企业首先要把“5S”活动纳入岗位责任制，让每个部门、每个人都有明确的岗位职责和工作标准；其次，严格认真地做好检查、评比、考核工作，把考核结果与各部门、各人员的经济利益挂钩；第三，坚持PDCA循环，将“5S”水平保持在提高，即通过检查不断发现问题，解决问题。因此，检查结束后，还必须提出改进措施和解决问题的方案，使“5S”活动得以持续开展。(本文完了，全文未完待续)