《目录》

1.什么是质量？应该树立什么样的质量意识？

第二，从源头上防止质量差的发生。

三。新产品设计和开发的质量控制

四。过程质量控制

动词（verb的缩写）质量检验管理

不及物动词质量的持续改进。供应链的质量管理

八、岗位技能培训九、标识和可追溯性管理

X.质量管理审计。

(正文)

1.什么是质量？应该树立什么样的质量意识？

(1)什么是质量？

我国国家标准GB/T 19000: 2016(相当于国际标准ISO9001:2015)将质量定义为一个物体的一组固有特性满足要求的程度。

(1)“特征”:指“可区别的特征”。可以有各种类别的特征，例如：

事物的性质，如：力学性质；

感官特征，如气味、噪音、颜色等。

行为特征，如礼貌；

时间特点，如准时、可靠；

人体工程学特性：如生理特性或与人身安全有关的特性；

功能特性：比如飞机的最大速度。

A.特征可以分为先天的和后天的。

内在特性是指其中所固有的东西或事物，特别是永久的特性，如螺栓的直径、机器的生产率或电话连接用时间的技术特性。

特征不是固有的，不是已经存在的东西，而是产品完成后由于不同的要求而添加到产品中的特征，如产品价格、硬件产品供应时间和运输要求(如运输方式)、售后服务要求(如保修时间)等。

与固有禀赋的相对性：不同产品的固有特性和禀赋不同，一个产品的固有特性可能是另一个产品的固有特性(转化)。

(2)关于“要求”

要求是指“明示的、通常是暗示的或必要的需求或期望”。

明确的：可以理解为规定的要求，如文件中规定的要求或顾客明确提出的要求。

隐含通常指组织、顾客和其他相关方的惯例或一般做法，所考虑的需求或期望是不言而喻的，如“化妆品对顾客皮肤的保护等。一般情况下，顾客或相关方的文件，如标准，并未规定此类要求。组织应当根据产品的用途和特性对其进行标识和规定。

必须执行是指法律法规或强制性标准的要求。这种标准必须在产品实现的过程中执行。

(3)质量具有经济性、概括性、时效性和相对性。

质量的经济性：因为需求汇集了价值的表现，物美价廉实际上反映了人们的价值取向，物有所值是质量经济性的标志。客户经济的考虑也是一样的。

质量的一般性：质量不仅指产品的质量，还包括过程和系统的质量。

质量的及时性：由于顾客和组织其他相关方对组织及产品、过程和体系的要求和期望是不断变化的，组织应不断调整对质量的要求。

质量的相关性：组织的顾客和其他相关方可能对同一产品的同一功能提出不同的要求，也可能对同一产品的同一功能提出不同的要求。诉求不一样，质量要求也不一样。只有满足需求的产品才会被认为是优质产品。

(2)产品的特定质量特性

产品的质量特性有很多，但从大的方面来说，包括性能、寿命、可靠性、安全性、经济性五个方面。以液压动力钳为例，具体示意图如下：

(3)应该树立什么样的质量意识？

(1)什么是质量意识？

质量意识是企业中每个员工对质量和质量工作的认识和理解，对质量行为起着极其重要的影响和制约作用。

质量意识是追求更好的产品质量或更好的工作质量，时刻关注工作结果并对工作负责的主观态度

质量意识体现在每个员工的工作中。质量意识是企业生存和发展的思想基础。有了质量意识，就要通过实际行动来传播，通过管理手段来强化，通过规章制度来固化，通过各部门的质量管理职能来落实，从而加快转变陈旧落后的质量观念，使质量意识深入人心，流入员工血液，让员工把遵守质量管理规范变成自觉行动。

(2)质量意识的具体内容：

质量第一；

质量是企业的生命；

设计是产品质量的核心(好的产品是怎么来的？未检测到，但大多由设计和工艺产生。未检出)；

谁生产不合格的产品，谁就是不合格的员工；

不接受、制造或移交不合格产品；

生产自己和客户都满意的产品；

下一道工序是上一道工序的顾客；

质量改进是一个持续的活动，没有终点，停止意味着开始退步；

第一次做好；

遵守职业道德，树立职业形象；

遵守工作程序。

……

(3)在公司的质量管理中，每个人需要做什么？

必须强化质量意识，主观上追求更好的产品质量或者更好的工作质量，时刻关注工作结果，对客户负责，对公司负责。

提高你的六大品质：

职业道德素质。

职业道德素质是所有素质中最重要的，也是越来越多的公司最想要的素质。现在有些公司在招聘员工的时候，要求有原辞职单位的工作业绩证明，以此来证明他过去的职业道德水平。

人际交往素质。

员工是团队工作，需要员工具备一定的沟通素质和人际交往能力。在讨论中保持沉默或固执己见会影响工作效率。随着知识更新的速度越来越快，这就要求员工不断学习。如果员工不愿意和别人分享自己的知识，会影响大家的进步。

专业素质。

员工应具备与其工作岗位相适应的技术理论和专业技能。同时，员工要有很强的自我学习能力，否则就会被发达的技术淘汰。

基础管理素质。

知识工作者应掌握一般的管理原则和方法。在工作团队中，没有职业经理人。根据不同的项目，每个员工都可能成为临时经理，负责团队成员的工作协调。由于自主管理、平等合作的管理模式的引入，要求员工具备这方面的基本素质。

身体素质。

无论是身体健康还是心理健康，都很重要。无论你的工作有多重要，你也要善于调整自己的身体素质和心理素质，这些都是以后更好工作的基石。

思维品质。

员工要有良好的分析问题和系统思考的能力。明确岗位职责和工作目标，切实做好工作。要做好自己的工作，必须要有良好的观念和态度，还要有相应的业务技能和知识。同时，一个人的力量是有限的，不可能完成所有的工作。还需要集体合作，团队合作精神必不可少。

(4)强化质量意识的作用和意义：

a、总结经验，坚定信心，树立良好的质量观念。

企业在狠抓市场拓展的同时，要时刻关注质量，加强质量管理，降低质量成本。产品质量提高。

B.注意存在的问题。

找出存在的不足和差距，冷静分析，找到有效的解决方法。

c、认真控制质量，实行质量否决权制度。

d、规范材料采购。

原材料的质量是决定产品质量的重要因素。必须加强外购外协件的管理，杜绝购买假冒伪劣产品，完善原辅材料检验制度，坚决防止不合格材料流入制造过程或不合格产品流入市场。

E.加强过程控制。

质量管理重在过程，为的是控制提高生产环节的质量，降低质量损失的成本。要加强制造过程中的检验工作，将工序间的互检与专职检验员的检验结合起来，把质量问题消灭在萌芽状态，及时采取纠正/预防措施，降低不合格品率，提高合格率0.10-3.1037倍。

f、学习先进的管理方法，提高员工素质。

员工的素质永远是决定企业产品质量水平的最重要因素，员工的质量意识和素质会对产品质量产生很大的影响。好的工作习惯是：提前上班，当天完成，清理整顿，不断学习，培养良好的工作习惯和修养。

g、永远不要忘记关注客户。

以顾客为关注焦点是质量管理体系八大原则之首，也是从产品导向到顾客导向的战略转变。h .强化企业质量责任，坚决杜绝质量意识淡薄的工作作风。要不断开拓创新，牢固树立质量是企业生命线的指导思想，以质量为根本，以优质的产品和优良的服务满足客户的需求。二。从源头上预防质量不良的发生(一)如何避免质量问题的再次发生？同一质量问题通常有几个问题：质量问题的根本原因没有找到，制定的纠正预防措施不合理，改进措施落实不到位。以下是对以上内容的详细描述。(1)找到问题的根本原因是后续纠正和预防措施的基础；处理问题，分析问题，找出问题的原因，制定预防措施，避免问题再次发生，是标准流程。可见，分析问题是后续措施的基础。如果没有找到问题的根源，即使制定了措施，也达不到预期的效果。想尽一切办法获得更多关于这个问题的信息。a .在销售人员的协助下联系客户的实际测试人员或用户；b .邮件无法表达清楚的，需要电话或视频会议详细沟通；c .在条件允许时，安排技术人员(FAE)到客户现场进行问题确认；d .需要详细了解客户的使用环境和使用方式；问题信息的完整性可以通过“5W2H”逐项确认，确保信息完整清晰。b .问题产品是问题分析的重要证据。产品质量问题存在多种可能性，问题产品的材质、生产、加工、检测、检验等各个环节都可能存在质量隐患。获得确切原因的最佳方法是通过对问题产品的深入分析。问题产品分析过程中，每一步都要拍照存档，保留证据；对于产品测试，需要模拟客户的使用环境，而不是内部测试环境；关于不好的原因多问为什么，一层一层深入。c .“特征因果图”有助于原因分析。“特征因果图”又叫“鱼骨图”。鱼骨图是一种寻找问题“根本原因”的方法，也可称为“因果图”。其特点是简单、实用、深入、直观。看起来有点像鱼刺，问题或缺陷(即后果)标在“鱼头”上；鱼刺长在鱼骨上，按照机会的多少列出问题可能的原因，有助于解释各种原因是如何相互影响的。

通过“人、机、料、法、环境、测量”等因素分析原因，在分析过程中需要通过“头脑风暴”来组织讨论。头脑风暴法：这种方法主要是价值工程工作组的人员在正常、和谐、不受限制的气氛中，以会议的形式进行讨论和研讨，打破常规，积极思考，畅所欲言，充分表达自己的观点。d .问题的分析需要组织联合研发、流程和质量。质量部在原因分析中起主导作用，但只有质量部的人员并不能保证分析出真正的原因，尤其是产品设计缺陷、测试软件的可靠性和稳定性，需要其他部门的协助。e .产品可靠性和稳定性的原因分析需要多次测试。低级错误的原因分析比较简单，而涉及可靠性和稳定性的原因分析就没那么容易了。比如产品在客户端使用一段时间后失效时间，使用过程好坏，特殊情况下失效等等。a .问题产品退回后，检测结果显示符合指标要求，不能简单判断为客户使用原因；b .客户端的不良现象需要重复上百次甚至更多次才能重现；c .产品需按长度老化时间，问题可通过高低温循环删除；原因分析要以客户为中心，以客户的使用环境为基础，在充分掌握客户不良现象的前提下，组织相关部门对问题产品进行深入分析。多问问题原因的“为什么”，通过长度为0.10-3.1019的多次实验找出深层次原因。(2)制定和实施纠正和预防措施应考虑哪些因素？纠正措施是确保以后提供给客户的产品不会出现同样问题的重要保证。因此，在制定纠正和预防措施的过程中，应综合考虑以下因素。a .临时措施和长期措施应该结合起来；临时措施主要起到纠正的作用，保证交付给客户的产品不会重复出现同样的问题。可以采取完整外观检查、100%客户实际应用测试等措施，确保客户订单的保质保量交付。长期措施主要起预防作用。根据问题的根本原因，可以通过设计变更、生产工艺改进、引入防呆措施等手段，从源头上消除不良品。b .标准化是纠正和预防措施长期有效实施的关键；如何保证制定的措施不会因为员工离职而忘记执行？如何确保质量审核员每次都会确认措施的实施？更有效的方法是将纠正和预防措施固化为现场指导性文件，如作业指导书、测试标准文件、IPQC检查表等。并结合相应的培训措施，确保每个员工都知道措施的实施要求。同时，质检人员可以根据检验要求监督员工落实措施，促进措施的长期有效实施，避免问题的重复出现。c .纠正和预防措施的内容要具体，不能喊口号；在制定措施的过程中，避免使用“促进”、“加强”、“适当”等字眼。措施中要有具体责任人，从时间开始，预计时间完成。比如通过加强员工的技能培训，工作能力的提高可以改为：安排工程师XXX于7月2日对焊接岗位的员工进行手工焊接技能培训，培训考核合格后，员工方可继续上岗工作。责任人是XXX，预计完成日期是XXXX/XX/XX。d .纠正和预防措施效果的确认和关闭需要大量数据的支持；确认纠正和预防措施的有效性，不能简单地通过300-500个产品的检测结果，

所以在确认措施是否有效时，要有大量的数据支持时间，关闭措施时要慎重。(2)做好产品过程控制，从源头解决质量问题。(1)预防控制比事后解决问题更重要。我们必须注重预防控制，这比事后解决问题更重要。在问题发生之前预见到问题的可能性，并采取相应的措施防患于未然。事后解决只能造成大量的不良品、不良品、次品，导致产品返工、返修，会导致成本消耗、交货期延迟、库存增加；顾客不满意造成的损失。(2)控制过程就是控制结果。质量管理强调过程控制，控制过程特别强调生产过程中的每一个步骤、每一个环节甚至每一个员工的控制。产品出来后，再去检测就来不及了，再去惩罚做次品的员工，因为成本已经消耗完了。质量管理应该通过控制前面的环节来降低次品率。为了获得高质量的产品和服务，我们必须控制过程，并确保过程中的一切都按照理想的情况发展。(3)避免产品质量事故的主要方法(1)做好生产阶段的质量管理工作，这是保证生产质量的前提。(2)加强并严格控制材料质量。对进入生产的各种建筑材料、构配件和设备进行控制，必须有出厂合格证和检测报告。(3)加强生产过程的控制。大多数产品质量事故都是在施工过程中形成的。加强现场生产的质量管理就是控制质量和进度。(4)注重先进技术、工艺和设备的应用，与生产密切相关的技术因素。三。新产品设计和开发的质量控制。(1)新产品设计和开发的质量控制要点：1。策划设计和开发；2.控制设计和开发的输入和输出；3.进行设计评审、设计验证和设计确认；4.控制设计和开发的变更；5.控制新产品的试生产等。(二)产品设计和开发中的主要质量控制方法1。确定设计和开发阶段并控制该阶段的转移。设计开发工作要按照产品开发程序进行，该程序大致将开发过程分为五个阶段：论证阶段、方案阶段、工程开发阶段、设计定型和生产定型。如果进一步细分，可以分为初期论证、任务确定、实施方案论证、专项研究、技术设计、制造、产品检验、测试调试、产品交付等阶段。每个产品都要根据本产品的特点确定设计和开发阶段。原则上，前一阶段结束后才能进入下一阶段。2.设计和开发的输入应清晰明确。设计输入是设计和开发的基础。对于产品，可以是合同、技术协议等。没有正式的书面设计输入，我们无法正式开展设计工作。只能做一些设计思路，收集一些数据，做一些准备。既然设计输入需求是设计人员和开发人员的工作基础，我们就应该与他们沟通，这样这些需求才能真正得到落实。3.设计和开发的输出应满足输入的要求；4.审核是签约的重要环节。设计输出文件要经过六个阶段：准备、审核、过程会签、质量会签、标准化检查和批准。每个签字人都有规定的职责和权限，只有每个人都认真履行自己的职责，才能保证文件质量。但在这些署名中，最重要的一环是“审核”。

审核人员有以下职责：a)审查设计方案的先进性和合理性；b)审查设计文件的完整性和完整性、编制方法的正确性、表格和文字的正确性；c)检查设计图纸所有尺寸、公差和接口关系的正确性，审查机械结构和电路设计的先进性、合理性、安全性和继承性；d)检查理论分析、动作原理、计算方法和计算结果；e)审查设计文件中技术标准和相关规范的执行情况；f)审查设计文件的可制造性；g)评审设计文件中选用的部件标准的现行有效性和支持条件；h)协助起草人(设计师)认真总结经验，分享提高的设计水平；I)按照要求进行签名。5.评价是设计和开发质量控制的重要手段。设计评估是利用预警的原理，充分发挥集体智慧，在产品设计过程的关键阶段或节点，由各方面具有权威水平的专家对产品设计进行正式的、全面的检查，检查结果形成文件。通过审查，有助于尽早发现设计中的问题和不足，提出改进设计的纠正措施和建议，避免重大重复，确保任务按时完成。6.测试控制。测试的目的是保证测试结果的真实性和有效性。复杂产品的确认试验和验收试验应受控，试验前应检查准备状态。检查的主要内容有：a)测试大纲是否签字有效；b)被测项目的状态如何；c)建立试验组织；d)试验人员的职责是否明确；e)试验中使用的试验设备的有效性；f)试验环境条件满足试验要求(温度、湿度和场地)；g)试验所需工具的配置；h)试验场地的水、电、气消耗；I)应急响应人员的落实等。只有满足以上条件，才能进行试验。测试结果应如实记录，并由测试人员签字。7.技术状态管理和变更控制。技术状态管理是在技术状态项目的生命周期内，利用技术和管理手段，识别并记录技术状态项目的功能特性和物理特性；控制技术状态项目和相关文件的变更；准确记录和报告技术状态管理信息，包括变更建议的实施和批准的变更；审核技术状态项，检查是否符合规范、标准、文件(图纸)和合同要求。设计文件完成后应及时归档，需要投产加工的图纸应从档案中复制。生产中如有变更，必须先办理变更手续(审批)并提交档案室，然后档案室更换新图纸，更新旧图纸。样机生产图纸应妥善保管，以便在样机交付时分发给用户。如需随意将原型图改为批量生产图，应考虑互换性。同时保留原图纸，绘制新图纸，并办理审批手续后方可变更。四。过程质量控制(1)生产过程中的产品质量控制是确保生产过程处于受控状态，对生产、安装和服务过程中采用的直接或间接影响产品质量的操作技术和生产过程进行分析、诊断和监控。(二)生产过程质量控制的主要内容：材料控制、可追溯性和标识。生产过程中所需的材料和零件的种类、数量和要求应作出相应的规定，以保证过程中材料的质量，保持产品在过程中的适用性和适宜性；对过程中的物料进行标识，以确保物料标识和验证状态的可追溯性。设备的控制和维护。对影响产品质量特性的设备、工具和量具做出相应的规定

对于不易测量的产品特性，重点控制设备维护和操作所需的特殊技能和特殊过程；及时改进和纠正流程中的不足。在生产过程中，以适当的频率监视、控制和验证工艺参数，以了解所有设备和操作人员是否能满足产品质量的要求。文件控制。确保满足过程策划的要求，并确保过程中使用的所有与过程相关的文件都是有效版本。过程变更控制。确保过程变更的正确性和实施，规定变更的责任和权限，对变更后的产品进行评价，验证变更的预期效果。验证状态的控制。应采用适当的方法识别过程的验证状态。未经验证、合格或不合格的产品应通过标识加以区分，验证的责任应通过标识来确定。不合格品的控制。制定并实施不合格品控制程序，及时发现不合格品，明确标识并隔离存放，决定并监督不合格品的处理方法，防止顾客收到不合格品及其非预期的使用，避免不合格品进一步处理造成不必要的费用。(3)生产过程中的质量控制方法：(1)制定和执行专门的质量控制程序；加强检查监督；详细填写质量记录，明确责任，确保可追溯性；严格控制不合格品的处置；加强设备维护；采用统计控制方法控制生产过程，如控制图、统计抽样程序和方案等。生产过程中质量控制的五个核心方向。1.严格执行工艺规程，确保工艺质量。各工序必须严格执行工艺规程，保证工序质量，严禁违章操作。2.组织技术检查，确保工序质量，实施全面质量管理。根据技术标准的规定，必须对原材料、外购件、在制品、成品和工艺流程的质量进行严格的质量检验，确保不合格的原材料不投产，不合格的零件不按序生产，不合格的成品不出厂。质量检验的目的不仅是发现问题，而且是为提高过程质量和加强质量管理提供信息。3.掌握质量动态。为了真正落实制造过程质量管理的预防作用，必须全面、准确、及时地掌握制造过程中各个环节的质量状况和发展趋势。必须建立和完善所有质量信息源的原始记录和与企业质量体系相适应的质量信息系统(QMS)。4.加强不合格品的管理。不合格品的管理是企业质量体系的重要组成部分。不合格品管理的目的：一是对不合格品进行及时处置，如返工、返修、降级或报废；二是为了及时了解制造过程中产生不合格品的系统因素，对症下药，将制造过程恢复到受控状态。对不合格品的管理要从三个方面进行，即不找责任和原因，不找预防措施，不教育当事人，不放过。5.做好过程质量控制。制造过程中的每一道工序都是产品质量形成的最基本环节。要保证产品质量，防止不合格产品的发生，必须做好过程质量控制。在质量管理过程中，事后检查是“基础”，过程控制是“关键”，事前预防和控制是“必然”。(5)生产过程中的质量控制措施有哪些？1、坚持标准组织生产。标准化是质量管理的重要前提，是实现管理标准化的需要。“没有规则就没有方圆”。企业标准分为技术标准和管理标准

确保不合格原材料不投产，不合格半成品不转入下道工序，不合格产品不出厂；二是预防的功能。通过质量检验获得的信息和数据能为控制提供依据，发现质量问题，找出原因并及时消除，以防止或减少不合格品的产生；第三，举报的功能。质检部将及时向厂长或上级汇报质量信息和问题，为提高质量和加强管理提供必要的质量信息。提高质检工作，首先要建立健全质检机构，配备能满足生产需要的质检人员、设备和设施；第二，要建立和完善质量检验体系。从原材料进厂到成品出厂，要层层把关，做好原始记录，明确生产工人和检验人员的职责，实行质量跟踪。同时，生产工人和检验人员的职能要紧密结合，检验人员不仅要负责质量检验，还要有指导生产工人的职能。生产工人不能只生产，自己的产品要先检验，实行自检、互检、专检相结合；三是树立质检机构的权威。质检机构必须在厂长的直接领导下，任何部门和人员不得干预。经质检部门确认的不合格原材料不准进厂，不合格半成品不能流向下道工序，不合格产品不准出厂。3.实施质量否决权。作为生产过程的质量管理，首先要分析每个岗位和人员的质量职能，即明确各自在质量问题上的职责和工作标准。其次，要将岗位人员的产品质量与经济利益紧密挂钩，兑现奖惩。长期优胜者将获得奖励，玩忽职守造成质量损失者除工资外还将获得赔偿或处罚。此外，为了突出质量管理的重要性，应实行质量否决权。即把素质指数作为考核干部职工的硬性指标。无论其他工作做得多好，只要质量有问题，在评选先进、晋职、晋级等荣誉项目中都会实行一票否决。4.抓住影响产品质量的关键因素，设立质量管理点或质量控制点。质量管理点(控制点)的含义是指制造现场对在一定时期和一定条件下需要控制的质量特性、关键部位、薄弱环节和主要因素所采取的特殊管理措施和方法，以实施集约化管理，使工厂保持良好的控制状态，确保规定的质量要求。这就需要职业经理人对整个企业进行系统分析，找出关键部位和薄弱环节并加以控制。(六)生产过程质量控制的七种方法(质量控制的七种方法)1。统计分析表统计分析表是利用统计表整理数据，初步分析原因的工具。它的格式可以变化。这种方法虽然简单，但实用有效。

2.数据分层法数据分层法是同一个性质，将相同条件下收集的数据汇总在一起进行对比分析。根据实际情况，数据可以有多种分层方式。比如根据不同时间，不同班次，所用设备类型，原料投料时间，原料成分，检验方法，使用条件，不同不良项，等等。数据分层法经常与上述统计分析表结合使用。3.帕累托图(柏拉图)帕累托图又称柏拉图，是分析和寻找影响质量的主要因素的工具。其形式为双直角坐标图，左纵坐标表示频率(如件数等。)右边纵坐标表示频率(如百分比)。虚线表示累计百分比，横坐标表示影响质量的因素，按影响程度(即发生频率)从左至右排列。通过对帕累托图的观察和分析，可以掌握影响质量的主要原始因素。事实上，这种方法不仅在质量管理中非常有用，在许多其他管理工作中也非常有用，例如库存管理。在质量管理的过程中，有很多问题需要解决，但我们往往不知道从哪里入手。但其实只要能找出几个有影响的原因，并加以处理和控制，80%以上的问题是可以解决的。柏拉图根据收集到的数据，对项目(层)进行系统分类，有不良原因和不良情况，计算出每个项目产生的数据(如不良率、损失金额)及其所占比例，然后按大小顺序排列，加上累计值的图形。

4.因果分析图。所谓因果分析图，就是把某一结果的多种原因用系统的方式表示出来，也就是把结果(特征)和原因(因素)之间的关系用图表表示出来。其形状似鱼骨，又称鱼骨图。某种结果的形成必然有其原因。我们应该试着用图解法找出原因。在建立意识的初期，很容易把问题的原因搞清楚，从而设计解决问题的步骤。

5.直方图直方图又称直方图，是显示数据变化的主要工具。直方图可以用来分析混沌数据的规律性，使产品质量特性的分布状态直观可见，数据的中心值或分布状态一目了然，便于判断其整体质量分布。

6.散点图散点图又称相关图，是用点在坐标图上画出两个可能相关的变量数据，用来表示一对数据之间是否存在相关性。这种配对数据可能是特征-原因、特征-特征、原因-原因的关系。通过对它的观察和分析，我们可以判断这两个变量之间的相关性。假设有一对变量X和Y，X代表某个影响因素，Y代表某个质量特征值，通过实验收集的X和Y的数据或者可以用坐标图上的点来表示。根据点的分布特征，可以判断X和Y的相关性。

7.控制图控制图也叫控制图。它是一种有控制边界的图形，用来区分质量波动的原因是偶然的还是系统的，可以提供系统原因存在的信息，从而判断生产过程是否处于受控状态。控制图按用途可分为两类：一类是分析用控制图，可用于分析生产过程中质量特性的变化，看过程是否处于稳定受控状态；另一类是用于管理的控制图，主要用于发现生产过程中有无异常情况，以防止不合格品的产生。

动词（verb的缩写）质量检验管理(一)产品质量检验的含义：是指根据产品标准或检验规程，对产品的一项或多项质量特性进行检验、测量、试验和测量，并将结果与规定的质量要求进行比较，以确定各项质量特性是否合格的技术活动。根据产品的不同要求，每个产品都有自己的质量特性。一般将这些特性转化为具体的质量要求，明确规定在产品的技术标准(国家标准、行业标准和企业标准)及其他相关产品设计图样和工艺制造技术文件中，作为质量检验的依据和检验后比较检验结果的参考基准。为了保证产品质量，我们必须对原材料、外购件、外协件、毛坯、半成品、成品等进行质量检验。在生产过程中，并严格把关，做到不合格的原材料不投产，不合格的半成品不订购，不合格的零部件不组装，不合格的产品不出厂，以保证国家和消费者的利益，维护生产者的信誉和社会效益提高。(2)产品质量检验一般可分四步进行：(1)熟悉规定要求，选择检验方法。测量或测试。比较判断。记录和处理。相关检验人员签字确认和批准。根据检验记录和判断结果，决定产品(单件或批量)是否可以接收或放行。(三)产品质量检验管理制度(案例模板，仅供参考)第一：质量检验程序：1.1检验程序主要包括原材料、工序、成品、交付四个步骤。1.2各过程环节的检验应严格记录检验报告及其他相关表格，并提交办公室存档。1.3工序：1.3.1原材料检验：(采购部负责)1.3.1.1材料进厂时，采购员应检查材料的供应商、材料名称、型号、等级、数量、日期和价格，并根据检验标准对材料进行检验。1.3.1.2检验结果应以书面形式记录，并填写“原材料《入库检验记录表》”以详细说明检验情况。1.3.1.4库管员根据《入库检验记录表》决定是否入库。材料必须通过检验才能入库。仓库保管员必须对进货检验做好汇总记录，对货物做好标记，分类摆放，妥善保管。1.3.2过程检验：(生产部负责，质检部配合)1.3.2.1生产人员在接到生产任务时，必须了解加工产品的型号、规格、数量、图纸尺寸和工艺要求，并按要求进行生产。不能随便改变流程和要求。1.3.2.2生产人员接收物料时，注意观察物料是否合格。未经检验或检验不合格的物料，车间不得投入生产，并及时反馈。1.3.2.3生产部和质检部负责控制和监督各工序的质量，并根据产品过程质量检验的要求进行检验和监督。对每道工序进行巡视和抽样检查，并做好记录。1.3.2.4各工序生产人员严格执行首检、自检、互检、交接检。发现质量问题，立即停止生产，及时向相关负责人汇报，并进行检查隔离，做好各工序的检查记录，确保各工序的生产质量。在1.3.2.5加工的每一个组件首件都要经过检验，即生产商自检，质检员终检，防止批次质量问题。第一个合格的零件作为该过程的“样品”。填写流水卡和检查记录，盖好以便检查和打印。1.3.3成品检验(质检部负责

1.3.4出库检验：(安装人员负责)1.3.4.1库管员将合格产品移交给安装人员时，安装人员必须填写《出库检验记录表》进行产品的检验，并做好详细记录。对于1.3.4.2检验或抽样检验发现的产品或其他严重问题，应停止交付，检验合格后方可交付。1.3.4.3产品将在检验合格后从仓库发货，并根据产品的特点进行包装和运输，以保护成品，防止产品在运输过程中受损。1.3.5质检员配合生产部定期召开车间质量分析会，定期召开公司质量分析会。生产部每月会填写生产过程质量状况的月度质检总结，提交给质检部审核，讨论本月生产中存在的问题，总结经验。1.3.6在生产检查中注意预防和纠正措施的落实，并严格记录。其次，所有质量标准和检验规范(按质量检验标准)2.1原辅料的质量标准和检验规范包括：2.1.1。外观检查：光滑度、划痕、磕碰、锈蚀和其他缺陷等。2.1.2.质量检验：确保产品零件质量符合技术要求，严格按照图纸要求和技术标准测量其性能指标，及时隔离不良品，节约成本。2.1.3.配件和产品一定要搭配好，搭配后的尺寸和外观一定要合格。2.2加工产品的质量标准和检验规范：2.2.1。外观检查(各部件的尺寸、光滑度、平整度、划痕、磕碰、碎裂和其他缺陷等。) 2.2.2.匹配性能，如开启角度、开启灵活度、匹配间隙、摩擦声等。2.2.3.根据车间生产图纸、操作规程和质量标准检查岗位操作要求和质量要求。2.2.4.每道工序都要进行抽样检验，生产中的工作要严格监督。如有必要对关键工序进行全检，则应进行全检。三、检验工具和量具的管理3.1工具的发放和使用有专人负责，谁拿货谁负责，责任在人；妥善安置。因个人原因造成使用损坏或丢失的，应赔偿一定损失。3.2非人为原因，检验工具因自身问题无法使用，或需更换旧的或接收新的检验工具，但必须注明原因，并开具工具接收单，经相关负责人批准后方可使用。3.3在使用过程中，必须保证检具的绝对精度。每季度必须进行标准校准，以确保检验的准确性。第四，原材料检验、过程检验、成品检验、出货检验的质量异常及处理。质量异常应以书面形式记录，并进行信息反馈，待问题解决并存档后方可开始生产。五、客户投诉处理5.1首先，调查问题症结所在，集中力量采取整改措施，迅速解决。5.2查明原因后，及时记录并采取预防措施。总结记账经验。5.3诚恳向客户道歉，并回写解决方案，打消客户顾虑。5.4坚持诚信，加强售后服务，在业务合作中实现双赢或多赢。第六：样品确认6.1客户样品优先。生产部确认后，会及时裁剪，让客户满意。6.2随时反馈客户信息，共同努力，争取样品确认。第七：检查与考核7.1本制度接受总经理、生产部、成本会计部等的检查与考核。质检部门负责。7.2质量检查作为员工绩效考核的重要指标，每天都要进行考核和统计，每天都有结果。第八：这个系统

请注意，第三方检测公司不会发现很多错误，即使他们发现了，也为时已晚。2.怎么才能发现问题？在日常管理工作中，无论你在什么时候提出什么样的问题，你几乎都会得到一个恰当的答案。然而，事实上，没有人真正知道问题的真相。而不是简单的把回复当成正确答案，你必须对员工进行持续的培训，见证他们确实在正确的做事。内部：必须执行审核，必须建立完善的内部审核制度，确保工人遵守工厂的标准作业程序。工厂内部的实验室测试必须科学可靠，测试记录必须能够根据测试日期和批号追溯生产线上的零件和产品。3.基于风险的思维。设法找到一种方法来防止问题的可能发生。不要依靠“关系”(即你所了解或熟悉的东西)来控制供应商零部件和材料的质量和稳定性。必须严格执行和操作进货质量检验(IQC)。必要时，有些材料或备件需要进行全检，有些材料或备件需要按规定比例取样，有些需要在实验室进行检测。实验室测试应追溯到特定的进货批次、批号和所用的合同号。如果测试结果失败，需要更换或停止该特定批次的备件或原材料，并应坚持“先进先出”(FIFO)。4、现场发现质量问题和管理问题。很多问题的解决不需要高深的知识或者技术，很多问题不花钱就能纠正。你只需要每天花时间去现场看看，不断观察就能找到解决问题的办法。如果任何一个动作不合理或者看起来很愚蠢，那么它很可能就是错的。5.管理就是从核心的关键点入手。不断发现问题，一步步解决问题。6.授权和鼓励。并鼓励你的各级员工发现工作中的各种问题，及时汇报。应该鼓励和奖励员工提供意见和建议，以防止问题的发生，而不是在发现问题时掩盖和隐瞒问题。如果员工帮助工厂减少了浪费和返工造成的劳动力损失，应该给予物质奖励，表扬和鼓励。7.树立高标准。不管客户有没有要求，工厂都要采用高标准。即使有些产品因为手工原因无法做到100%的完美，但如果老板因为这个原因降低了标准，那么工厂里的每个员工都会降低自己的标准。如果目标是100%完美，从各个方面都按照这个目标去努力，那么最终成品的质量会更接近100%完美的目标。我们应该追求高标准，摒弃低标准。从老板、各级经理到普通工人，都应该转变观念，学会树立和追求高标准。(3)质量持续改进的过程1。抓住问题，确定改进项目；2.调查可能的原因，确定问题和原因之间的因果关系；3.制定对策并实施改进；4.确认改进结果；5.保持成果；6.持续改进(PDCA循环)。(4)如何实现持续质量改进？a .企业质量持续改进过程中的常见问题：1。持续改进的主动性不够；2.领导不够重视；3.体系文件适用性差；4.员工培训实践效果不佳；*培训实践的效果有三点不同：一是为了完成年度员工培训计划，编制的培训内容不全面，缺乏针对性，流于形式，走过场，对企业发展没有促进作用；二是训练照本宣科，没有实战效果，训练没用，学的东西不能用在实践中。经过训练，依然是“以前应该怎么做或者现在怎么做”；第三，培养对象分层，被忽视。比如参加标准培训的管理人员不参加，就以为是运营商的事。在实际生产中，管理和运营出现了不一致，面对问题说不出实话。5.执行力度低，各种监督

b、坚持质量的持续改进应把握以下几点：1。正确理解质量的持续改进；企业不断追求卓越的关键不在于它有多少问题。但是否具有识别、分析和解决问题的能力，这就意味着企业必须时刻寻找自身的弱点，采取措施，不断改进。2.转变观念，充分发挥主导作用；领导者应积极参与质量的持续改进，规定各部门、各级、各类人员的职责，制定质量方针和目标，为质量的持续改进提供必要的人力和物力资源。领导者的模范作用，设定具有挑战性的目标，激励、激励和承认员工的贡献，教育、培训和指导员工，在工作方法上透明、务实和以身作则，为持续质量改进创造宽松、和谐、有序的工作环境。3.注意体系文件的适宜性；时间质量管理体系运行后，由于内部管理或外部环境的变化，最初编制的一些配套管理文件的一些要求已不适应，特别是第三级运行文件的建立和完善应加强。逐步修订和完善质量管理体系文件，优化各项质量活动的流程，在符合标准的前提下，使其更具可操作性，更有利于质量控制，既保证了文件的适宜性和充分性，又能提高全体员工的自我完善和自我提高意识。4.创新培训方法提高员工质量意识；首先，从实际出发，科学编制培训内容，采用多种新颖独特的培训方式，听、查、看、问相结合，激发员工的学习兴趣。通过举例、分析、讨论的方式，实现与学员的交流，加深理解。对培训进行评估，真正达到培训目的。提高培训质量。其次，培训要有针对性，注重培训效果和质量，要有针对性。培训计划和培训讲义要分层次设置，管理层要培训什么，运营要培训什么。应该有一定的差异性和针对性，人才提高培养质量。5.提高质量管理体系的执行力；建设，从成功的决策开始；指导执行，制定合理的业务流程；开展执行力，要从领导做起；提升执行力，发挥“激励”的效果；提高执行力，要拿起沟通这个武器；提升执行力，倡导团队力量。6.坚持群众性QC小组活动。推进质量管理QC小组活动，推动全员、全过程、全企业参与，倡导QC小组活动与技术创新、管理创新相结合。运用统计方法分析、发现和解决问题。七。供应链质量管理(一)供应链质量管理的定义：供应链质量管理是对分布在整个供应链中的产品质量的生产、形成和实现过程进行管理，从而实现供应链环境下的产品质量控制和质量保证。(二)供应链质量管理的特点：1。供应链质量管理是基于供应链的高度，从建立供应链质量体系的高度来考虑质量管理和质量保证，着眼于“供应链中质量活动的质量信息的集成”。2.核心企业是供应链的组织者和发起者，也是供应链质量管理的主体。核心企业组织和构建供应链的过程也是构建“供应链质量保证体系”的过程。3.成员企业本身拥有完整的质量保证体系，但基于具体产品在供应链中扮演不同的角色，承担不同的质量职能。4.成员企业是主权和独立的实体，相互之间没有行政隶属关系，是合作性的。5.成员企业地理位置分散，信息交流主要依赖于

这将大大加快制造企业的创新活动，从而使产品质量更好。2.制造商和供应商之间最重要的协同创新是重建他们之间的关系。以产品为中心的供需关系会逐渐变成以服务为中心的供需关系，供应链企业的最终目的是保证整个供应链的质量。3.加强供应链客户需求的研究。在供应链管理中，对顾客需求的研究是一项非常重要的活动。顾客需求是供应链质量管理的重要输入，是新一轮质量改进的起点，以满足顾客。需要不断收集和获取客户需求的信息，缩小与客户的“质量差距”。4.充分共享质量信息。信息是供应链质量管理的重要组成部分。在供应链质量管理下，供应链上下游企业的质量信息庞大而复杂，呈现出动态、多参数、多源的特点。成员在质量控制中的合作必须建立在有效处理质量信息的基础上。信息处理技术不仅要能有效地分析动态过程参数，而且要能把状态识别、诊断和控制紧密地结合起来。5.有效的质量管理和供应商选择。因为产品质量的形成经历了许多上下游企业和组织，供应商和外包厂商提供的零部件和半成品的质量将直接影响最终产品的质量。因此，根据先进制造模式的特点，必须加强对供应商和外包制造商的选择和质量协同管理。6.不断提高供应链中组织和人员的素质。供应链中的质量管理活动涉及不同的组织和人员。和谐的组织和高素质的员工是质量管理成功实施的保证。7.零缺陷质量管理技术。供应链零缺陷质量管理需要先进制造模式的支持，包括零缺陷设计、制造、管理、信息等流程。八。岗位技能培训(一)岗位技能培训的含义：岗位技能培训是一种在职培训。是对员工工作能力、专业水平、基本素质的针对性培训。根据工作所需的知识和技能，为在职员工安排培训活动。其宗旨是提高在职员工的专业知识、服务态度和专业技能。实现最终员工素质与岗位技能要求的匹配。(2)有哪些岗位技能培训？1.岗前培训：员工在上岗前根据工作要求进行的培训。针对性和实用性强，学什么补什么。2.在职(在岗)培训：员工上岗后，会根据新的工作环境和新的要求，定期接受培训。培训环境要和工作环境一致，让员工尽快熟悉。3.转岗(晋升)培训：员工转岗或晋升，补充和提高技能培训。实施在职技能培训必须从实际出发，按需施教，就地取材，易于操作，以文化知识为基础，以专业知识为重点，注重实践能力提高。(3)案例系统：《某公司员工岗位技能培训方案》(仅供参考)。1.培训目的：1.1使员工明确自己的工作职责、工作任务和工作目标，掌握工艺方法和操作技能的理论和实践内容，使其能够满足相应的工作要求。

2.管理职责：2.1公司技术部和人事部是员工技能(工艺)培训的管理部门，负责：a、编制公司员工培训(工艺)计划并组织实施；b、监督、检查和评估各部门的培训工作；c .统一安排和审批相关培训内容、讲义、讲师，时间、地点、准备试卷、考试、监考、阅卷、成绩汇总、报名等。2.2机械工程部、电气工程部、车辆工程部负责：A、调查本部门生产员工(包括新员工)的技能，填写《员工培训需求分析调查表》进行统计分析，根据分析结果，提出本部门各类员工的工艺教育培训需求计划，纳入公司员工培训计划，与人事部共同实施；b、根据公司发展需要，提出本部门的工艺培训需求计划，并上报组织实施；c、负责本部门员工“在职指导和培训”的组织、实施和考核；d、负责本部门员工培训期间的考勤和签到；3.培训内容及要求3.1培训对象：a .生产线新员工；b、生产线技术工人和一般操作工；3.2培训时间，方式时间：20XX年6月3日起。生产线上的所有在职工人都接受‘脱产培训’和‘在职培训’。3.2.1脱产培训：由人事部和技术部制定员工的工艺培训计划和方案，并组织实施，采用集中授课的形式。3.2.2在职培训：员工的部门主管或技术员将现有员工的技能与其工作要求进行比较和评估，找出差距，确定员工的培训方向。并指定专人进行培训指导，人事部和工艺专员负责跟踪。3.3培训内容和教材3.3.1机械装配部分，以《机械设备的装配与维护》和《机械加工技术与管理》教材为主，结合我司产品实际装配中的“问题”实例。3.3.2电子器件的焊接、组装、电气调试部分，以《电子组装与调试技术》和《医疗电器产品生产工艺与管理》教材为主，结合我司产品实际电气组装与调试中的“问题”实例。3.4生产线新员工的在职培训和确认3.4.1生产线新员工入职一个月后，进行岗位技能培训。有4-6个小时(分段)的脱产理论培训，1个小时的‘笔试’，以及后来的‘在职指导培训’。3.4.2新员工由部门负责人提前一周填报《员工培训需求分析调查表》，人事部安排具体技能脱产培训时间。3.4.3考官根据考试结果，结合标准答案，对新员工在考试中没有答对或掌握的知识进行点评，确保员工确实掌握了相关知识，并让新员工在试卷上确认自己的点评和掌握情况。3.4.4通过考试的新员工将进入下一轮‘在职培训’，未通过者将再次接受培训并参加补考。两次考试仍不合格者将被淘汰。3.4.5新员工：实习试用期内，部门应加强对其成长的跟踪评估。实习试用期满后，部门领导应对员工的在岗操作技能进行考核，并形成书面结论。最后填写《员工在岗技能评价表》提交人事部审核，经公司领导签字批准后生效。3.4.6部门的所有岗前培训(脱产、在岗)和确认工作必须在员工试用期内完成，所有培训合格后才能对员工进行确认。否则，按有关规定予以延期或解聘。3.5在职培训-

4.培训考核管理4.1培训期间的考核分数为：笔试考核和申论考核。脱产培训以笔试考核为主，在职培训以应用考核为主，各占考核总分的50%。4.1.1笔试：考试试题由讲师提供，人事部统一印制试卷。满分50分，45分以上合格。4.1.2在职考核：通过观察、询问、测试等方式，对培训知识或操作技能在实际工作中的应用以及受训者操作行为的改善情况进行考核。由其部门负责人和技术人员共同鉴定，按照《员工在岗技能评价表》打分。满分50分，45分以上合格。5.效果评估及备案：5.1培训结束后，人事部、技术部通过与学员及其部门负责人直接沟通的方式进行跟进，填写《员工培训效果评价表》。5.2人事部牵头，各部门每年

度应结合本部门各工种员工的实际工作情况和岗位技能要求，不定期分批对本部门人员进行技能考核评价，填写《员工在岗技能评价表》，对员工的技能情况进行了解。5.3受训员工的考核成绩（书面考核+应用考核）及补考成绩，由人事部留档备案，作为考核部门领导管理能力、业绩的重要依据。6、培训工作流程6.1由人事部组织各生产部门，根据本班组员工的操作技能水平，于20XX年6月7日前，填写《员工培训需求分析调查表》上报到人事部。6.2人事部与技术部负责与各相关部门协调，作好培训全过程的组织管理工作，包括教材购置、人员协调组织、讲义的编写、场地的安排、讲课内容的审核、时间安排及进度推进、培训质量的监控保证以及培训效果的考核评估等；6.3讲课人员在接到任务后，应在30日内，制定出培训方案和讲义内容，并报技术部审批。6.4人事部与技术部在每期脱产培训结束后15日内，提交该期培训的总结分析报告，报总经理审阅。6.5员工每期脱产培训结束后，都应接受上岗指导培训（在岗培训），由各生产部门负责人指定技术人员实施培训，并填写《员工在岗技能评价表》，报人事部留档。6.6人事部与技术部在员工接受在岗培训期间，应不定期派专人实施跟踪，并通过一系列的观察测试手段考查受训者，在实际工作中对培训知识和操作技能的运用以及操作行为的改善情况，综合统计、分析培训后，为企业生产效率和产品质量带来的影响和回报的大小，以评估培训结果，调整培训策略和培训方法。7、培训考核的奖惩管理7.1对受训员工的奖惩7.1.1受训员工培训结束后，能学以致用，成绩显著者或为公司创造较大贡献者，公司将给于通报表扬，并在以后的升职、提薪中优先考虑。7.1.2员工在培训中应专心听讲，做好相关笔记。若在培训中有迟到、早退、大声喧哗、故意影响课堂秩序等违纪行为，将通报批评并扣罚当月工资20-50元/人次；7.2对部门的奖惩7.2.1对积极组织落实“在岗培训”并使员工操作技能、工艺规范、产品质量有明显提高的部门，年底公司将根据公司的有关规定，对部门领导和有关技术人员进行奖励200-500元/人。7.2.2部门领导不积极配合、支持培训的开展，培训安排落实不到位的，甚至阻扰培训正常开展的，对部门领导通报批评，并扣罚当月工资100-200元/人。九、标识及追溯管理（一）产品标识和追溯当产品质量有问题或有风险时，可能需要进行追溯或召回。如果产品无法区分，怎么实现追溯？所以既然想追溯产品，就需要对产品进行识别，只有能识别产品，才能进行追溯。产品的识别可以通过产品本身的标识来识别，比如通过工装在产品的加工过程直接使产品有标识，也可以通过设置专门的工序“加工”标识，比如喷墨、打标等工序，还可以在产品上贴标签。在实际工作中，有的产品本身没有标识，也没有标签，只是在包装上进行统一标识批次号。产品标识分类如下：1、产品本身能显示（批次）的标识（永久标识）；2、产品上有标签或标记；3、产品上没有标识也不能贴标签，只能在外包装箱上进行批次标识。产品识别和标识设置后，接下来就要考虑批次管理。批次管理的前提条件是批次的定义，基本原则是根据影响因素和条件进行批次定义，批次定义时还要考虑产品特点和工艺特点，还有考虑追溯的需求和管理的需求，也就是根据顾客和相关方的“输入”去定义。比如有时产品的标识和批次号可能是综合在一起的，比如一模多穴的产品，不但要识别批次，还要识别模具的穴号，以便更精确地追溯。追溯的要求是什么？法律要求？顾客要求？公司内部的要求？要满足顾客和相关的要求，要根据“输入”去策划如何实现追溯。批次越小，追溯效果越好，但是成本可能也会增加，管理复杂度可能也会增大，所以还要在满足要求和规避风险的情况下，考虑成本和效率。批次的管理批次管理要遵循先进先出的原则，还要严格按照批次的定义对产品的批次号进行管理，要对影响到批次变更的变化点进行管理，比如原材料的变化，工艺调整，班次变化等，同时还要做好相关的记录，通过记录能追溯变化点或异常，才能在出现质量问题时查找发生原因，根据原因的影响范围进行产品追溯或召回，也就是说和追溯相关的质量记录也是追溯管理的必要条件。一般情况下批次定义是按班次，批次的大小是根据需求定义的。顾客一般也是要求批次追溯。追溯要求能追溯到产品所用的零部件和原材料，而且批次的定义必须能反映影响产品的重要制造条件，也就是条件相同下的产品才是“同一批次”。要想有效地追溯到零部件和原材料的批次，供应商也需要做批次管理，也就是需要在整个供应链做批次管理才能有效地进行追溯。追溯管理的落实① 结合变化点或制造条件改变的批次定义和管理；② 记录变化点或保存好质量记录，以根据发生原因确定受影响的批次范围；③ 链接式批次追溯管理，比如通过扫描方式对产品组装进行链接，还有就是通过记录的方式记录产品所用的零部件的批次，比如在生产或质量记录中体现所用的零部件的批次。和追溯相关的记录管理影响产品追溯或召回的记录要进行识别，并进行合适的管理，比如保存期限、保存方式、分类方式（方便查询）。追溯的多重管理除了专门用于追溯的记录外，其它记录也可成为追溯的依据，可用来降低追溯的风险。如生产过程零部件的批次使用记录，即某个批次总成用了哪个批次的零部件，体现出总成批次和零部件批次的关联性。另外，根据仓库的物资结存卡也可进行批次追溯，但只能在一定范围内追溯，因为仓库管理需进行批次的出入库管理，可以显示某个批次什么时候发到生产线，即可对一定范围或一段时期内的产品进行追溯。精准追溯当产品有质量问题或风险时可能需要召回或处理，所以把可能有质量风险的产品召回就需要追溯性管理。从问题处理的时效性以及经济角度来说，能将有风险的产品控制在最小的批次或范围对企业是有利的。能准确知道问题产品所在的批次或范围，就能降低企业的召回成本，也能降低影响范围。理论上来说，批次越小越有利，当精确到每个产品时，就是所谓的“精准追溯”。十、质量管理稽核企业内部质量稽核分为定期稽核和不定期稽核，我们以定期稽核为例，了解一下具体的操作步骤。（一）稽核工具内部稽核员资格证书；ISO9001标准，公司品质手册、程序文件、三阶文件，行业标准，国家标准，国际法规等；《稽核检查表》（二）方法/步骤1、内部稽核计划每年年底由管理者代表拟定次年《内部品质稽核年度计划表》，并根据目前需求参考过去稽核结果选定稽核项目。由稽核组长制定《内部稽核通知单》，经管理者代表审核后，发放给各受稽单位的主管及内审员。2、稽核员资格一般稽核员必须是经过外部培训，并取得内部稽核员资格证书，由管理者代表审核，并登记于《内部稽核人员合格名册》中的人员；也可以是具备行业内资深经历，对行业极具水平的人员；或者是最高管理者特别核准的人员。3、稽核小组成立管理者代表根据《内部稽核人员合格名册》，选出稽核组长与稽核员组成稽核小组；稽核组长做成《内部稽核通知单》，经管理者代表审核后，在稽核前发放给各受稽单位的主管；稽核员根据《年度稽核计划》中的要求，综合ISO9001标准、品质手册、程序文件等，制作适宜的《内部稽核检查表》，后面简称检查表。4、稽核前会议动员大会，稽核组长把稽核人员，被稽核单位主管，管理者代表召集在一起，开会讨论稽核的具体行程，稽核内容及范围，稽核的重点，要得到广泛理解。每个单位主管要明确相应的负责人配合稽核工作，比如提供佐证资料等。5、执行稽核按照稽核行程，各就各位。稽核员先与被稽核单位管理人员简短交流，开始各凭稽核经验展开稽核。首先可以追溯一下上次稽核不合格项。根据查检表内容，随机稽核相关项目是否符合标准、手册、程序等之要求，被稽核单位应该出具相应客观资料。将稽核过程中的不符合项记录于检查表，当场告知被稽核单位主管/陪同人员。稽核完成后，稽核员将不符合项目及建议事项汇总交给稽核组长，并记录于《内部品质稽核不符合报告》中。6、稽核后检讨会稽核组长召集被稽核组长、稽核员一起，说明稽核结果，并与他们确认不符合项及建议事项，所有人都一致了解，请各单位主管签名确认。7、稽核报告稽核组长把《内部稽核不符合项报告》上呈给管理者代表，核准后分发给各被稽核单位主管。内审员人手执一份，对被稽核单位进行跟踪，直至被稽核单位完成不符合项目之矫正及预防措施。稽核员需要确认对策之有效性，是否提供佐证资料等事宜。8、稽核结案及归档稽核员根据被稽核单位提出的对策，进行复核，合格后呈报组长及管理者代表，作为下次稽核之参考。对问题点复查仍不合格的，则提出改善期限，后期追踪处理，或次年再次审核。

将本次所有检查表，记录表等资料整理归档，方便后期查询及参考。（全文完）作者：资深企业管理咨询师 张骥老师专注企业管理改善与变革，贴心服务实体经济，现场咨询、辅导与培训助力企业发展。